Расчет нормы времени на выполнение работы. Расчёт технической нормы времени

Разработка технологического процесса обычно завершается установлением технических норм времени для каждой операции. Технологическая операция машиностроительного производства является основным расчетным элементом технологического процесса. Время обработки заготовки и себестоимость выполнения операции служат критерием, характеризующим целесообразность ее построения с учетом заданной производственной программы и определенных организационно – технических условиях. Техническая норма времени, определяющая затраты времени на выполнение операции, служит основой для оплаты работы станочнику, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм времени рассчитываются длительность производственного цикла, потребное количество станков, инструментов, рабочих, определяется производственная площадь участков и цехов. Норма штучного времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.

Интенсивность работы связана с вышеизложенным, поскольку она сокращает время и, следовательно, затраты. Однако руководители часто путают использование рабочего времени и работу с интенсивностью труда, которая, однако, имеет свои ограничения. Итак, какова интенсивность работы?

Интенсивность работы можно охарактеризовать как степень конденсации в единицу времени. Повышенная интенсивность работы приносит повышенную работу, мышечную и нервную напряженность, а ее выпуск ограничивается возможностями человека. При нормальной работе и четко определенном времени для данной задачи целью является достижение средней интенсивности работы с нормальным, нормальным усилием, когда усталость удаляется при нормальном отдыхе. В этих случаях нет негативных явлений, и нет стрессовых ситуаций, которые, среди прочего, влияют на качество и, при необходимости, на безопасность работы.

Техническую норму времени определяют на основе расчета режимов резания с учетом полного использования режущих свойств инструмента и производственных возможностей оборудования.

Норма основного времени (То) – это норма времени на достижение непосредственной цели данной технологической операции или перехода по количественному и качественному изменению предмета труда.

Оценивая интенсивность работы, необходимо различать квалификацию опытного техника - носителя ноу-хау его профессии - и технику новичка, или не путать умение работника с его квалификацией. Работа, которая должна быть выполнена, должна быть содержанием квалификационного класса и должна соответствовать сложности выполненной работы!

Выполняя поставленные задачи, каждый из работников работает с разной степенью интенсивности, что в основном зависит от их физических и умственных характеристик. Работник, в зависимости от того, как он стимулируется, влияет на его / ее интенсивность работы и, следовательно, на производительность труда по его / ее подходу к поставленным задачам. Повышенная интенсивность работы не может быть рассмотрена.

Норма вспомогательного времени (Тв) – это норма времени на осуществление действий, создающих возможность выполнения основной работы, что является целью технологической операции или перехода, и повторяющихся с каждым изделием или через определенное их число.

Тв = tуст. + tпер. + tизм.+ tдоп.

Норма оперативного времени (Топ) – это норма времени выполнения технологической операции, состоящая из суммы норм основного и вспомогательного времени.

Несоблюдение предписанной технологической дисциплины. Нарушение правил гигиены и безопасности. Адекватную интенсивность работы можно определить в случаях. Где нет усталости или невнимательности к риску лоскутной работы и нарушению правил безопасности.

Когда физические и психические силы человека восстанавливаются во времени между сменами. Нормализованная деятельность делится на операции, расчеты выполняются автоматически, в т.ч. соответствующих коэффициентов, за которыми следует вход в заголовок технологической операции.

Это делается автоматически путем расчета механической обработки и быстрого перемещения в зависимости от типа станка и условий режущего инструмента. Обычно, однако, ускорение и замедление из-за изменений пути инструмента или времени смены инструмента здесь не включены, что затем корректирует практику по коэффициенту. Также необходимо добавить время для зажима и ослабления заготовки на машине, для которой обычно доступны нормативы, или опыт для получения квалифицированной оценки.

Топ = То + Тв

Время обслуживания рабочего места (Тобс) представляет собой часть штучного времени, затрачиваемую исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом. Время организационного обслуживания определяется в процентах к оперативному времени.

Тобс = %Топ

Норма штучного времени – это нома времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования.

Тшт = Топ + Тобс

Нормы штучно – калькуляционного времени (Тшт.к.) состоит из нормы подготовительно – заключительного времени на партию обрабатываемых изделий и норм штучного времени.

Тшт.к. = Тшт +

Норма подготовительно – заключительного времени (Т п-з) – это норма времени на подготовку рабочих и средств производства к выполнению технологической операции и приведение их в первоначальное состояние после ее окончания.

Подготовительно – заключительное время при обработке на станках с ЧПУ состоит из затрат времени на ознакомление с документами и осмотр заготовки – 4 мин.;

На инструктаж мастера – 2 мин.; на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления – 4 мин.; на установку программы – 2 мин.; итого на комплекс приемов – 12 мин. Принята единая норма для всех станков с ЧПУ – 12 мин.

Расчет на 005 Токарно – винторезную операцию

1. Определяем основное время на операцию стр. 66 :

То=∑Тм = 0,15 + 0,27 + 0,04 + 0,035 + 0,025 + 0,01 + 0,025 + 0,14 + 0,08 + 0,75 + 0,07 + 0,098 + 0,15 + 0,134 + 0,04 + 0,025 + 0,01 = 2,178

2. Определяем вспомогательное время стр. 66 :

Тв = t + t + t + t × K =0,1 + 0,1 + 0,04 + 0,02 × 8 = 0,4

3. Определяем оперативное время стр. 66 :

Топ = То + Тв = 2,178 + 0,4 = 2,578

4. Определяем время на обслуживание рабочего места стр. 66 :

Тобс = 10 % Топ = = 0,25

5. Определяем время на отдых и личные надобности стр. 66 :

Тотд = 4% Топ = = 0,103

6. Определяем штучное время стр. 66 :

Тшт = Топ + Тотд + Тобс = 2,578 + 0,103 + 0,25 = 2,931

7. Определяем подготовительно – заключительное время:

8. Определяем штучно – калькуляционное время стр. 66 :

Тшт.к. = Тшт + = 2,931 + = 2,943

2.9.1 Нормирование операций на универсальных станках с ручным управлением.

Определение основного (технологического) времени.

Основное время определяется по расчетным формулам для соответствующего вида работ и по каждому технологическому переходу (Т о1 , Т о2 , …, Т o n).

Основное (технологическое) время на операцию:

где n – число технологических переходов.

Определение вспомогательного времени.

Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопереходных работ с постоянными режимами в одной операции (станки многорезцовые, гидрокопировальные, зубообрабатывающие, протяжные, резьбообрабатывающие) вспомогательное время Т в дано на операцию, включая время на установку и снятие заготовки.

Вспомогательное время на операцию определяются по формуле:

где t уст – время на установку и снятие детали, дано по видам приспособлений вне зависимости от типов станков, мин;

t пер – время, связанное с переходом, дано по типам станков, мин;

t’ пер – время не вошедшее в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

t изм – время на контрольные измерения после окончания обработки поверхности. Время на контрольные измерения включается только в тех случаях, когда оно не перекрыто основным временем или не вошло в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

Kt в – поправочный коэффициент на вспомогательное время, мин.

Определение оперативного времени:

, мин

где Т о – основное время на обработку;

Т в – вспомогательное время на обработку, мин.

Определение времени на обслуживание рабочего места и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности определяется в процентах от оперативного времени по нормативным справочникам.

Норма штучного времени:

где α обс и α олн – время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности, выраженное в процентах от оперативного времени.

Определение подготовительно-заключительного времени.

Подготовительно-заключительное время Т пз нормируется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени:

, мин

где n д – количество деталей в партии.

2.9.2 Нормирование операций на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ.

Норма времени и ее составляющие:

, мин

где Т ца - время цикла автоматической работы станка по программе, мин.

, мин

где Т о – основное (технологическое) время на обработку одной детали определяется по формуле:

, мин

где L i – длина пути проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-ого технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм;

S mi – минутная подача на i-ом технологическом участке, мм/мин;

Т м-в – машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод, установку инструмента на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи), время технологических пауз, мин.

, мин

где Т в.у – время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин;

Т в.оп – вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин;

Т в.изм – вспомогательное не перекрываемое время на измерения, мин;

К t в – поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей;

α тех, α орг, α отд – время на техническое, организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени.

Норма времени на наладку станка представляется как время на приемы подготовительно-заключительной работы по обработке партий деталей независимо от размера партии и определяется по формуле:

где Т п-31 – норма времени на получение наряда, технологической документации в начале работы и сдача в конце смены, мин; Т п-31 = 12мин;

Т п-32 – норма времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин;

Т пр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали), мин.

Техническое нормирование производится для операции 015 «Токарная с ПУ» и операции 025 «Комплексная с ПУ».

Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода определяется по формуле:

, мин

где l рез – длина резания, мм

y, ∆ - величина врезания или перебега, мм

L – длина пути режущей части инструмента, мм.

i – число проходов.

L 1 =45 + 4 = 49мм;

L 2 =45 + 4 = 49мм;

T o1 = 49/(750 × 0,19) ×2=0,68мин;

T o2 = 49/(1000 × 0,19) ×2=0,51мин;

T o 3 = 10×12/(1600 × 0,16) =0,46мин;

T o 4 = 8,5×12/(800 × 0,16)=0,79мин;

Основное время обработки на операцию определяется по формуле.

Возможно, будет полезно почитать: