Detailprofile aus Holz und Holzwerkstoffen für den Bau. Welche Holzarten gibt es? nicht mehr als 100 mm

STAATLICHER STANDARD DER UNION DER SSR

PROFILTEILE AUS HOLZ UND HOLZWERKSTOFFEN FÜR DEN BAU

Technische Bedingungen

GOST 8242-88

STAATLICHER STANDARD DER UNION DER SSR

Einführungsdatum 01.01.89

Diese Norm gilt für Profilteile aus Holz und Holzwerkstoffen für das Bauwesen (im Folgenden als Teile bezeichnet): Bretter und Stäbe für Fußböden, Fensterbretter, Sockelleisten, Platbands, Handläufe und Verschalungen.

1. HAUPTPARAMETER UND ABMESSUNGEN

Aus von Ebenheit (Verziehen) sollte nicht mehr sein als:

für Fensterbänke und Handläufe ............ 1,5 mm je 1 m Länge und 1 mm Breite

für Bodenplatten ............................................... 3,0 mm pro 1 m Länge und 2 mm Breite

Für Sockelleisten, Zargen und Verkleidungen ab. von Ebenheit gilt als akzeptabel, wenn sie durch leichtes Drücken gegen eine ebene Oberfläche beseitigt wird.

Aus Von der Geradheit einer beliebigen Kante des Teils entlang der Länge pro 1 m sollte die Länge nicht mehr betragen als:

für Handläufe, Fensterbänke und Bretter z

Bodenbeläge mit einer Breite von mehr als 70 mm Sorte DP-35 ......................... 2 mm

für andere Teile mit einer Breite von mehr als 70 mm ................................................ 3mm

für Sockelleisten und Zargen unter 70 mm Breite ............................ 6 mm

Tabelle 1

	Teil Marke	Teilematerial
1. Bodenbretter
		Außer Linde und Pappel

		Holz von Nadel- und Laubholzarten, außer Linde, Pappel, Espe und Erle
2. Stäbe für Bodenbeläge
		Holz von Nadel- und Laubholzarten, außer Linde und Pappel. Espe und Erle sind für Wohngebäude zugelassen
3. Sockelleisten
		Nadel- und Hartholz



		Nadel- und Hartholz

4. Platbands


		Faserplatte Vollpappe
		2 - 3-lagig verleimte Hartfaserplatte
		Spanplatte
		Gepresste Hackschnitzelmasse
5. Handläufe
		Nadel- und Hartholz

6. Ummantelung
		Weichholz und Espe für Außenverkleidungen Weichholz und Hartholz für Innenverkleidungen


		Weichholz und Espe für Außenverkleidungen. Nadel- und Hartholz für Innenverkleidungen
7. Fensterbretter
		Nadelholz. Es ist nicht erlaubt, Arten auf einer Fensterbank zu mischen, außer Kiefer, Fichte, Tanne
		Spanplatten aus Zement
		Weichholz, nassverarbeitete superharte Faserplatten oder wasserfestes Sperrholz

Anmerkungen :

1. Nicht spezifizierte Schnittradien von Teilen müssen 5 mm betragen, angefast (2×45)° oder (2×30)°. Bei Ummantelungen der Marke O-3 mit einer Dicke von 16 mm wird die Größe von der unteren Schicht bis zum Scheitel um 3 mm erhöht.

2. Platbands der Klassen N-3, N-4, N-5, N-6 werden in Absprache mit dem Verbraucher hergestellt.

3. Platten für Fußböden der Marke DP-21 werden für Wohngebäude verwendet, Marke DP-35 - für Industriegebäude, Fitnessstudios und andere Räumlichkeiten mit erhöhter Belastung der Böden. Beim Verlegen von Brettern für Bodenbeläge der Marke DP-21 sollte der Abstand zwischen den Lags nicht mehr als 300 mm betragen.

4. Fensterbretter, mit Ausnahme der Marke PD-2, werden mit einer Fase oder Rundung entlang der Vorderkante hergestellt. Auf Wunsch der Verbraucher werden Fensterbankbretter mit ausgewählten Tropfern hergestellt.

Fensterbretter der Marke PD-3 sollten mit fester Füllung hergestellt werden.

5. Bei einzelnen Projekten von Wohn- und öffentlichen Gebäuden sowie bei Umbau und Reparatur dürfen Details anderer Profile verwendet werden.

1.5. Das Kurzzeichen sollte aus der Teilegüte, dem Querschnitt, der Länge (für Fensterbänke und abgelängte Teile) und der Bezeichnung dieser Norm bestehen.

Beispiele für Legenden

Bodenplatte 21 mm stark und 64 mm breit, nicht abgelängt:

DP-21× 64-GOST 8242-88

Sockel Klasse 1, abgelängt um 2100 mm:

Pl-1-2100-GOST 8242-88

Fensterbankbrett Marke 1 34 mm dick, 300 mm breit, 1450 mm lang:

PD-1-34× 300 × 1450-GOST 8242-88

2. TECHNISCHE ANFORDERUNGEN

2.1. Die Teile müssen gemäß den Anforderungen dieser Norm gemäß der in der vorgeschriebenen Weise genehmigten technologischen Dokumentation hergestellt werden.

2.2. Eigenschaften

Normgrenzen im Detail

auf der Vorderseite

auf nicht-Gesichtsoberfläche

unter transparenten Beschichtungen

unter einem undurchsichtigen Finish

Nicht erlaubt durch die Größe in Bruchteilen der Seite, Plast (erste Zahl), Rippe (zweite Zahl) mehr als:

Nicht limitiert

(gesund verschmolzen 1/2 - 1/4)

2. Nicht durchgehende Risse

Nicht erlaubt mit einer Gesamtlänge von mehr als:

Teillänge, Breite, mm, mehr:

Tiefe (für Endrisse) in Bruchteilen der Dicke größer als:

3. Pilzkernholzflecken, Splintholzpilz und chemische Beizen, Bräunung, falsches Kernholz, Pitching

Nicht erlaubt

Nicht limitiert

4. Taschen und Wurmlöcher

Nicht erlaubt

Nicht zulässig bei einer Breite (Durchmesser) von mehr als 8 mm

5. Herausziehen, Reißen, Abwaschen, Delle, Chip,

Nicht zulässige Tiefe, mm, mehr:

Schramme, Delle

6. Fäulnis, scharfe Waldkante, Stiefsohn, Prorost, Krebs, durch Risse, Fransen

Nicht erlaubt

7. Curl, curl, roll, Wasserschicht, Augen

Nicht limitiert

Anmerkungen :

1. Stirnflächen sind während des Betriebs sichtbar.

2. Der Kern ist auf der Vorderseite von Brettern und Stäben für Fußböden, Fensterbänke und Teile für eine transparente Beschichtung nicht zulässig, in anderen Fällen ist er nicht eingeschränkt.

3. Stumpfe Waldkanten bei Brettern in Stäben für bedeckte Fußböden und Schalungen sind von der Nicht-Vorderseite bis zur Nut, zum First oder zum Viertel zulässig. Baumkante muss rindenfrei sein.

2.2.2. In den Handläufen auf der Vorderseite unter der transparenten Beschichtung sind alle Arten von Fehlern nicht zulässig, außer gesunde, eingewachsene Äste mit einem Durchmesser von nicht mehr als 8 mm, Absatz, Wasserschicht, Locken, Locken, Augen, Haarrisse, Faserneigung von mehr als 15 %.

2.2.3. Zulässige teilweise verwachsene Äste bis 15 mm Durchmesser, nicht verwachsene, morsche Äste und Tabak bis 10 mm Durchmesser müssen gespachtelt werden; Knoten, deren Abmessungen die angegebenen Maße überschreiten, müssen mit Korken verschlossen werden.

Defekte auf nicht sichtbaren Oberflächen (einschließlich Kantenknoten) dürfen nicht repariert werden.

Zulässige Wurmlöcher, Risse, Dellen, Risse, Dellen und Schnitte auf der Stirnfläche müssen gespachtelt werden.

Bei Teilen unter einer transparenten Beschichtung auf der Vorderseite ist mehr als eine Versiegelung mit einem Korken pro 1 m Länge des Teils nicht zulässig. Es ist erlaubt, Teile in Holzfarbe zu kitten.

Nach Vereinbarung zwischen Hersteller und Verbraucher dürfen zu spachtelnde Mängel an Teilen, die ohne Endbeschichtung geliefert werden, nicht repariert werden.

2.2.4. Der Feuchtigkeitsgehalt von Holzteilen sollte sein, %:

im Innenbereich betrieben ................ 12 ± 3

"außen"....................... 15 ± 3

In Absprache mit Handelsorganisationen kann der Feuchtigkeitsgehalt von Holzteilen, die an den Einzelhandel geliefert werden, auf bis zu 20 % festgelegt werden.

Der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes der Dichtungen sollte 2-3 % geringer sein als der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes der Details.

Antiseptische Oberflächen sollten keine Lücken in der Schutzbeschichtung aufweisen.

2.3. Verpackung und Etikettierung

2.3.1. Die Artikel müssen in Transporttaschen oder Bündeln verpackt sein. Auf Wunsch des Verbrauchers dürfen Teile nicht verpackt werden.

Stichprobengröße

Akzeptanznummer

Ablehnungsnummer

Bis zu 90 enthalten

eine Charge von Teilen wird nach dem Zufallsprinzip gemäß GOST 18321 bemustert;

jedes Teil in der Stichprobe auf Übereinstimmung mit den Anforderungen dieser Norm prüfen und die Anzahl der Teile mit nicht akzeptablen Mängeln bestimmen;

das Los wird angenommen, wenn die Anzahl der fehlerhaften Teile in der Stichprobe kleiner oder gleich der Annahmezahl ist;

die Charge wird nicht angenommen, wenn die Anzahl der fehlerhaften Teile in der Stichprobe gleich oder größer als die Beanstandungszahl ist.

3.4. Die Festigkeit von Klebeverbindungen und die Haftfestigkeit von Farb- und Lackbeschichtungen auf Holzteilen werden mindestens vierteljährlich und bei Eingang jeder neuen Charge von Leim- und Lackmaterial überprüft.

3.5. Die Breite von Brettern und Stäben für Fußböden wird an der Vorderseite gemessen, ohne die Höhe des Firsts, die Breite der Ummantelung zu berücksichtigen - ohne die Tiefe eines Viertels oder die Höhe des Firsts zu berücksichtigen.

3.6. Jede versandte Charge von Teilen muss von einem Dokument begleitet werden, das folgende Angaben enthalten muss:

Name oder Warenzeichen des Herstellers;

Nummer des Empfängers der Qualitätskontrollabteilung;

Name der Teile;

zählen Teile nach Marke, Querschnitt und Länge (bei Zuschnittteilen) in Metern (Kubikmeter, Quadratmeter) oder Stück;

Holzart;

Art der Veredelung (Verblendung) Beschichtung;

Versanddatum;

Bezeichnung dieser Norm.

4. KONTROLLMETHODEN

4.1. Die Länge, Breite und Dicke der Teile werden mit Metalllinealen entlang gemessen GOST 427 , Maßbänder aus Metall GOST 7502 , Grenzkaliber gem GOST 15876 , Bremssättel gem GOST 166 , Tiefenbegrenzer gem GOST 162-80.

Breite und Dicke werden an den Enden und in der Mitte der Länge der Teile gemessen.

4.2. Aus aus der Rechtwinkligkeit (Geradheit) der Seiten der Teile werden durch Eichquadrate gem GOST 3749 , Lineale für GOST 8026 und Sonden nach GOST 8925 Messung der maximalen Lücke.

Aus Die Ebenheit wird mit einem Sondensatz bestimmt, indem der größte Abstand zwischen der Oberfläche des zu prüfenden Produkts und der Referenzoberfläche mit off gemessen wird. von Ebenheit nicht mehr als ±0,1 mm/m.

4.3. Die Holzart wird visuell bestimmt. Fehler in Holz und Verarbeitung werden von bewertet und gemessen GOST 2140 . Die Knotengröße wird durch den kleinsten Durchmesser des Knotenschnitts bestimmt.

4.4. Der Feuchtigkeitsgehalt von Holzteilen wird bestimmt durch GOST 16588.

4.5. Die Oberflächenrauhigkeit der Teile wird durch bestimmt GOST 15612 oder Vergleich mit Referenzproben.

4.6. Die Festigkeit der Klebeverbindung zum Scheren entlang der Fasern wird durch bestimmt GOST 15613.1.

4.7. Die Festigkeit der Zahnklebeverbindung bei statischer Biegung wird durch bestimmt GOST 15613.4.

4.8. Die Verbundfestigkeit von Plattendeckmaterialien mit Holzteilen wird bestimmt durch GOST 25885, Film - gem

Holz

Sortimente, die Standardgrößen haben und durch Schneiden von Baumstämmen erhalten werden, werden Schnittholz genannt. Sie können als Ganzes verwendet oder zu den benötigten Zuschnitten und Produkten wie Fenster- und Türklötzen weiterverarbeitet werden.

In der Holzbearbeitung werden Bretter, Balken und Stäbe verwendet. Als Schnittholz werden Bretter bezeichnet, deren Dicke mehr als 100 mm beträgt, aber nicht weniger als das Zweifache ihrer Breite beträgt. Stangen mit einer Dicke von mehr als 100 mm haben eine Breite, die der Dicke entspricht oder diese um nicht mehr als das 1,5-fache überschreitet. Bei Stäben variiert die Dicke zwischen 50 und 100 mm und die Breite zwischen 80 und 250 mm. Die Abmessungen des Schnittholzes sind in der Tabelle dargestellt. 7.

Schnittholz ist das Vorhandensein von zwei planparallelen Ebenen gemeinsam. Sie unterscheiden sich in geometrischer Form und Querschnittsabmessungen.

Tabelle 7

Die Hauptabmessungen von Schnittholz

Die aus dem Kern erhaltenen Bretter werden als Kernbretter bezeichnet und sind oft von schlechter Qualität aufgrund des Vorhandenseins eines verborgenen Kernrohrs, das aus durch Risse geschwächtem Holz besteht. Wenn beim Schneiden eines Baumstamms die Innenseite durch seine Mitte geht und durch das Kernrohr schneidet, werden zentrale Bretter erhalten. Die restlichen Bretter sind Seitenbretter.

Im Bauwesen werden oft keine Baumstämme benötigt, sondern deren Teile, die in Abb. 16.

Hartholz kann massiv und verleimt sein: sowohl in der Länge als auch in der Dicke und nur in der Dicke. Nach letzterem Merkmal wird Laubholz in dünnes (bis zu 32 mm) und dickes (über 32 mm) unterteilt. Je nach Vorhandensein von Mängeln und Mängeln wird Holz in Klassen eingeteilt: 3 für Hartholz und 5 für Nadelholz. Gleichzeitig wird das Beste von ihnen als selektiv bezeichnet, und für den Rest werden digitale Bezeichnungen bereitgestellt.

Reis. 16. Sorten von Holz und Schnittholz, die im Bauwesen verwendet werden: a - Platte; b - zweischneidiges Holz; c - unbesäumtes Brett; g - ein Viertel; d - vierkantiges Holz mit Baumkante; e - halbkantiges Brett mit Baumkante; g - Holz mit sauberen Kanten; h - Quaker; und - besäumtes Brett; k - gehobelte Bretter mit Nut und Feder; 1 - schwinden; 2 - Gesicht; 3 - Rippe

Schnittholz aus Laubhölzern wird im Bauwesen verwendet, wenn auch nicht so häufig wie Schnittholz aus Nadelhölzern. Sie werden, wie oben erwähnt, in unbesäumte und besäumte Bretter, Futter und Schnittholz unterteilt. Am häufigsten werden sie für die Innendekoration verwendet. Daraus werden Parkett, Innenwände, Fenster- und Türkonstruktionen, verschiedene Teile usw. Sie können sein:

1) ganz;

2) in Breite, Dicke oder Länge geklebt;

3) dünn (weniger als 32 mm);

4) dick (mehr als 32 mm).

5) Klasse I, II oder III.

Der maximal zulässige Feuchtigkeitsgehalt dieses Schnittholzes beträgt 22 ± 3 %.

Nadelhölzer werden in Form von Rund- und Nutzholz verwendet. Beim Buckeln (Querteilung von Stämmen, zuvor von Ästen befreit) werden Baumstämme, Platten, Grate und ein Poller erhalten.

Der dünnere Teil des Stammes ist die Stange und dann die Spitze. Im Bauwesen werden Rundhölzer mit einem Mindestdurchmesser von 12 cm am oberen Ende bei einer Länge von 4–9 m verwendet.

Die Laufparameter werden wie folgt aufgezeichnet: 7? 18. In diesem Fall gibt die erste Zahl die Länge (in Metern) und die zweite den Durchmesser (in Zentimetern) an. Gemäß diesen Parametern werden eine Platte (8–12 cm mit einer Länge von 2–6 m), Pfähle (3–6 cm mit einer Länge von 1–6 m), eine dünne Stange (3–4 cm mit einer Länge von 3–8 m) werden unterschieden. Das Rundholzsortiment ist in Abb. 1 dargestellt. 17.

Reis. 17. Rundholzsortiment: a - Baumstamm; b - Podwarnik; c - leicht; g - Pol; d - zählen; e - dünne Stange

Bei der Auswahl des einen oder anderen Holzes müssen die Eigenschaften und technischen Eigenschaften des Ausgangsmaterials berücksichtigt werden, da in einigen Fällen eine hohe Schlagfestigkeit und in anderen Fällen die Fähigkeit zum Halten von Befestigungselementen erforderlich ist.

Schnittholz variiert in Dicke und Breite durch:

1) Platte - ein entlang der Längsachse gesägter Baumstamm;

2) Viertel - längs gesägte Platte;

3) einkantiges Holz - ein von einer Seite gesägter Baumstamm;

4) zweischneidiges Holz - ein von gegenüberliegenden Seiten gesägter Baumstamm;

5) Vierkantholz - ein von vier Seiten gesägter Baumstamm (mit einer Breite und Dicke von mehr als 100 mm);

6) dreikantiges Holz - die Hälfte eines zweikantigen Holzes;

7) Schwelle - ein Baumstamm, bei dem eine Seite entsprechend dem Durchmesser des Stammes abgesägt wird und die andere die gleiche ist wie die eines einkantigen Balkens;

8) Stange - ein Produkt mit einer Dicke von bis zu 100 mm;

9) Stange - Material mit einer Dicke von 60–80 mm und einer Breite von 120 bis 160 mm.

Durch das Schneiden wird Schnittholz unterteilt in:

1) Kern (meistens ist es eine Platine);

2) zentral (normalerweise zwei Bretter). Sie werden von der Mitte des Stammes aus gesägt, durch den der Schnitt verläuft;

3) äußerste Bretter, die sich zwischen den mittleren Brettern und Platten befinden;

4) Platten, die sind äußerer Teil Protokolle.

Dies ist deutlich in Abb. 18.

Reis. 18. Schneiden von Stämmen: 1 - Kernbrett; 2 - zentrale Bretter; 3 - Seitenbretter; 4 - Platten

Bei der Verarbeitung von Stämmen erhalten sie 1 Kernbrett oder 2 Mittelbretter (der Schnitt erfolgt durch den Kern), was für dünne Stämme typisch ist. Als nächstes kommen die seitlichen (extremen) Bretter und Platten. Wenn der Baumstamm dick ist, werden Stangen daraus geschnitten und aus dem Rest - Bretter, Latten usw.

Nadelholz variiert je nach Sorte. Auf dieser Grundlage werden sie unterteilt in:

1) selektiv (nicht im Bauwesen verwendet);

2) Ich sortiere (produziere Tür- und Fensterkonstruktionen, tragende Balken, den Boden legen);

3) Grad II (Anwendung wie Grad I, zusätzlich werden Wandpaneele, Stuckdecken angefertigt);

4) Grad III (die Anwendung ist die gleiche wie die von Grad II und gilt auch für die Kiste, Zäune usw.);

5) Klasse IV (die Dachhaut wird hergestellt, sie wird für Schindeln verwendet, die zum Verputzen bestimmt sind);

6) V-Klasse (für temporäre Gebäude, Boxen, Schildwände).

Jede Sorte hat einen bestimmten Satz akzeptabler Fehler, die durch die schlechteste Fläche oder Kante bestimmt werden.

Die breiten Kanten des Bretts werden je nach Ausrichtung in innere, dem Kern zugewandte und äußere, dem Splint zugewandte Kanten eingeteilt. Eine bessere Oberfläche des Bretts wird als Oberseite bezeichnet, und das Gegenteil wird als Unterseite bezeichnet.

Besäumte und unbesäumte Bretter haben ihren Namen von der Art der Kante, die über die gesamte Länge des besäumten Bretts oder mindestens über die Hälfte der Länge geschnitten wird. Die Kanten von unbesäumten Brettern und Platten werden nicht abgeschnitten.

Die Dicke des besäumten Bretts wird gemessen, indem man vom Ende in einem Abstand zurücktritt, der seiner Breite entspricht (im Gegensatz zur Dicke des unbesäumten Bretts, die an den Enden gemessen wird).

Die Breite eines besäumten Brettes wird entlang einer breiten Kante, die als Stirnfläche bezeichnet wird, in einem Abstand von mindestens 150 cm von den Enden gemessen, bei einem unbesäumten Brett wird die Breite in der Mitte der Länge bestimmt.

Die Holzparameter werden als Zahlenfolge erfasst: 5? 16 ? 40, wobei die erste Zahl die Länge in Metern, die zweite die Breite in Zentimetern und die dritte die Dicke in Millimetern angibt.

Die Schnittholzgrößen sind auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 15 % festgelegt. Wenn dieser Parameter größer ist, nehmen sie durch Messen der Breite und Dicke eine Korrektur für die Schrumpfung vor.

Nadelhölzer, insbesondere besäumte Bretter, variieren in Dicke und Breite (siehe Tabelle 7). Bei einer Breite bis 100 mm sind Abweichungen von ± 2 mm zulässig, über 100 mm - von ± 3 mm. Die Länge von gesägtem Weichholz beträgt 1–6,5 m (Fehler von -25 bis +50 mm).

Die Stäbe können eine Dicke und Breite von 100–250 mm haben. Schnittholz wird Bohlen genannt, wenn es 60–80 mm dick und 120–160 mm breit ist.

Die Produktion von fertigem Schnittholz wird durch die Anforderungen an das Produkt und die Herstellungsverfahren bestimmt. Wenn es notwendig ist, lang besäumtes Schnittholz zu erhalten, werden Stämme auf Sägewerksrahmen gesägt, und wenn es notwendig ist, Zuschnitte mit einer Länge von nicht mehr als 2–3 m zu erhalten, wird zuerst unbesäumtes Schnittholz hergestellt, das dann zu Zuschnitten verarbeitet wird.

Um die Lebensdauer von Schnittholz zu erhalten und zu verlängern, müssen sie mit verschiedenen Zusammensetzungen behandelt werden, insbesondere feuchtigkeitsfest, feuerfest usw.

Schnittholz wird als Rohlinge bezeichnet, "aus Holz der entsprechenden Qualität auf bestimmte Einzel- oder Mehrfachgrößen geschnitten, mit Toleranzen für die Aufteilung mehrerer Rohlinge in einzelne, Toleranzen für die Bearbeitung und Schrumpfung". Es gibt gesägte, verleimte, kalibrierte Zuschnitte. Je nach verwendetem Holz (Nadel- oder Laubholz) müssen die Zuschnitte bestimmte Anforderungen, Parameter hinsichtlich Länge, Dicke und Anwendung erfüllen. Zusätzlich zu dem oben Gesagten ist hinzuzufügen, dass streng definierte Hölzer für spezifische Strukturen ausgewählt werden (Tabelle 8).

Tabelle 8

Ernennung von Holz

6.1.1 Vor Fertigung (Zusatzfertigung), Montage und Reparatur ist eine Eingangskontrolle der Haupt- und Schweißmaterialien sowie Halbfertigprodukte durchzuführen.

Bei der Lagerung und dem Transport von Materialien sollte die Möglichkeit einer Materialbeschädigung ausgeschlossen werden und es sollte die Möglichkeit gegeben werden, die angebrachte Kennzeichnung mit den Daten der Begleitdokumentation abzugleichen.

6.1.2 Auf zur Herstellung angenommenen Blechen und Platten von Mänteln und Böden muss die Kennzeichnung des Metalls beibehalten werden. Wenn das Blech und die Bramme in Stücke geschnitten werden, muss die Metallmarkierung der Bleche und Brammen auf jedes von ihnen übertragen werden. Die Kennzeichnung muss folgende Daten enthalten:

Stahlsorte (für Zweischichtstahl - Sorten der Haupt- und korrosionsbeständigen Schichten);

Chargen- oder Chargennummer;

Blattnummer (für blattweise Prüfungen und Zweilagenstahl);

Stempel der technischen Kontrolle.

Die Kennzeichnung erfolgt gemäß 10.1.4.

Die Markierung sollte sich auf der Seite des Blechs und der Platte befinden, die nicht mit der Arbeitsumgebung in Berührung kommt, in der Ecke in einem Abstand von 300 mm von den Kanten.

6.1.3 Methoden zum Markieren von Rohlingen von Teilen aus austenitischen Stahlsorten 12Kh18N10T, 10Kh17N13M3T, 08Kh17N15M3T usw. und zweischichtigen Stählen mit einer korrosionsbeständigen Schicht dieser Stähle sollten keine Beschädigung der Arbeitsfläche von Teilen zulassen.

Das Durchstechen ist nur entlang der Schnittlinie erlaubt.

6.1.4 Auf den Oberflächen der Schalen, Böden und anderen Elemente des Schiffskörpers sind keine Markierungen, Kerben, Kratzer, Schalen und andere Mängel zulässig, wenn ihre Tiefe die in den einschlägigen Normen und Spezifikationen vorgesehenen Minus-Grenzabweichungen überschreitet.

6.1.5 Die Oberflächen der Teile sind von Metallspritzern zu reinigen, die beim thermischen (Feuer-)Schneiden und Schweißen entstehen.

6.1.6 Grate müssen entfernt und die scharfen Kanten von Teilen und Baugruppen stumpf gemacht werden.

6.1.7 Maßabweichungen begrenzen, sofern nicht mehr in den Zeichnungen oder ND angegeben strenge Auflagen, muss sein:

Für bearbeitete Oberflächen: H14-Löcher, H14-Wellen, der Rest - ± IT14 / 2 nach GOST 25347;

Für unbearbeitete Flächen sowie zwischen bearbeiteten und unbearbeiteten Flächen - gemäß Tabelle 3.

Tabelle 3 – Grenzabweichungen der Oberflächenabmessungen

Die Achsen der Gewindebohrungen der Teile der Inneneinrichtungen müssen senkrecht zu den Auflageflächen stehen. Die Rechtwinkligkeitstoleranz muss gemäß GOST 24643 innerhalb des 15. Genauigkeitsgrades liegen, es sei denn, in den Zeichnungen oder ND werden strengere Anforderungen gestellt.

6.1.8 Verfahren zum Zusammenbau von Elementen zum Schweißen sollten die richtige relative Position der zusammenpassenden Elemente und freien Zugang zur Durchführung von Schweißvorgängen in der durch den technologischen Prozess vorgesehenen Reihenfolge gewährleisten.

6.2 Gehäuse

6.2.1 Schiffskörper bis zu einem Durchmesser von 1000 mm sollten mit nicht mehr als zwei Längsnähten hergestellt werden.

6.2.2 Nachdem die Schalen zusammengebaut und geschweißt sind, muss der Rumpf (ohne Böden) die folgenden Anforderungen erfüllen:

a) die Längenabweichung beträgt nicht mehr als ±0,3 % der Nennlänge, jedoch nicht mehr als ±50 mm;

b) Abweichung von der Geradheit nicht mehr als 2 mm bei einer Länge von 1 m, aber nicht mehr als 30 mm bei einer Rumpflänge von mehr als 15 m.

In diesem Fall werden lokale Unebenheiten nicht berücksichtigt:

An Stellen von Schweißnähten;

In der Zone des Schweißens von Beschlägen und Luken in den Rumpf;

In der Konjugationszone von Schalen unterschiedlicher Dicke unter Berücksichtigung der zulässigen Verschiebungen der Kanten in den Ringnähten der Gefäße.

6.2.3 Verstärkung von Umfangs- und Längsnähten auf Innenfläche Gehäuse müssen an Stellen gereinigt werden, an denen sie die Installation interner Geräte beeinträchtigen, sowie wenn Anweisungen in der technischen Dokumentation enthalten sind.

Verstärkungen von Schweißnähten werden nicht von den Körpern von Behältern aus zweischichtigen und korrosionsbeständigen Stählen entfernt; Gleichzeitig bilden die Teile der inneren Vorrichtungen an den Kontaktpunkten mit der Schweißnaht eine lokale Aussparung. Für den Fall, dass die Reinigung solcher Innennähte erforderlich ist, muss eine Schweißtechnik bereitgestellt werden, die die Korrosionsbeständigkeit der gereinigten Naht gewährleistet.

6.2.4 Die Abweichung des Innen- (Außen-) Durchmessers des Behälterkörpers ist um nicht mehr als ±1 % des Nenndurchmessers zulässig, es sei denn, in den technischen Unterlagen sind strengere Anforderungen festgelegt.

Die relative Ovalität a von Behälterkörpern (mit Ausnahme von Vakuum- oder Außendruckgeräten, Wärmetauscher-Rohrbündelgeräten) soll 1 % nicht überschreiten.

Die relative Ovalität a,% wird nach folgenden Formeln berechnet:

An Orten, an denen keine Armaturen und Luken installiert sind

An Orten der Installation von Armaturen und Luken

wo Dmax, Dmin - jeweils der größte und kleinste Innendurchmesser des Körpers, gemessen in einem Querschnitt;

d ist der Innendurchmesser des Beschlags oder der Luke.

Bei Behältern mit einem Verhältnis von Körperdicke zu Innendurchmesser von nicht mehr als 0,01 kann der Wert von a auf bis zu 1,5 % erhöht werden.

Der Wert für Behälter, die unter Vakuum oder externem Druck betrieben werden, sollte nicht mehr als 0,5 % betragen.

Der Wert von a sollte bei drucklosen Behältern (zum Füllen) nicht mehr als 2 % betragen.

6.2.5 Zum Ausrichten der Horizontallage ist die Grundfläche eines liegenden Behälters in der technischen Dokumentation anzugeben. Auf einer der Unterseiten des Rumpfes müssen zwei Kontrollmarkierungen mit wasserfester Farbe angebracht werden, um die seitliche Position des Schiffes auf dem Fundament auszurichten.

6.2.6 Zum Ausrichten der vertikalen Position an der Ober- und Unterseite des Gehäuses in einem Winkel von 90° müssen bei isolierten vertikalen Behältern zwei Paar Ausrichtvorrichtungen und bei nicht isolierten Behältern zwei Paar Kerben vorgesehen sein.

6.2.7 Gehäuse von senkrecht stehenden Behältern mit Flanschen mit „Dorn-Nut“- oder „Vorsprung-Hohlraum“-Dichtflächen sollten zur Erleichterung des Einbaus der Dichtung so hergestellt werden, dass die Flansche mit einer Nut oder einem Hohlraum niedriger sind.

6.3 Hosen

Die Abweichung des Innen- (Außen-) Durchmessers im zylindrischen Teil der Flanschböden und des halbkugelförmigen Bodens darf nicht mehr als ± 1% des Nenndurchmessers betragen. Die relative Ovalität darf nicht mehr als 1 % betragen.

6.3.1 Elliptische Böden

6.3.1.1 Abweichungen in den Abmessungen und der Form der Böden (siehe Bild 6) dürfen die in den Tabellen 4 bis 6 angegebenen Werte nicht überschreiten.

Abbildung 6 – Abweichung der Abmessungen und Form des elliptischen Bodens

1 - Vorlage

Tabelle 4 – Toleranzen für die Höhe des zylindrischen Teils und die Höhe der Konvexität (Konkavität) auf dem ellipsenförmigen Teil des Bodens

Tabelle 5 – Toleranzen der Neigung des zylindrischen Teils

Tabelle 6 – Toleranzen für die Form einer ellipsoidischen Oberfläche

6.3.1.2 Bei durch Stanzen hergestellten Böden ist eine Verdünnung in der Bördelzone bis zu 15 % der ursprünglichen Dicke des Werkstücks zulässig.

6.3.1.3 Die Überprüfung der Form des fertigen Bodens sollte mit einer Schablone vom 0,5-fachen Innendurchmesser des Bodens durchgeführt werden. Die Höhe des zylindrischen Teils sollte mit einem Lineal nach GOST 427 gemessen werden.

6.3.2 Halbkugelköpfe

6.3.2.1 Höhe einer einzelnen Konkavität oder Konvexität T [vgl Abbildung 7a)] auf der Oberfläche der Böden sollte nicht mehr als 4 mm betragen.

Abbildung 7 - Abweichung der Form des halbkugelförmigen Bodens

1 - Vorlage

6.3.2.2 Abstände ∆R und ∆r zwischen der Schablone und der sphärischen Oberfläche des Blütenbodens und des Kugelsegments [siehe Abbildungen 7b), c)] sollte nicht mehr als ±5 mm bei einem Innendurchmesser des Bodens bis zu 5000 mm und ±8 mm bei einem Innendurchmesser des Bodens über 5000 mm betragen. Spalt ΔR kann verdoppelt werden, wenn S1 ≥ 0,85S (S - Schalendicke, S1 - Bodendicke).

6.3.2.3 Die Abstände ∆R und ∆r zwischen der Schablone und der sphärischen Oberfläche des geschmiedeten Bodens dürfen die in Tabelle 6 angegebenen Werte nicht überschreiten.

6.3.2.4 Die Kontrolle der Form des fertigen Bodens erfolgt mit einer Schablone, deren Länge mindestens 1/6 des Innendurchmessers des Bodens beträgt.

6.3.3 Konische Böden (Übergänge)

6.3.3.1 An Kegelböden (Übergängen) dürfen Längs- und Umfangsnähte benachbarter Gurte nicht parallel zur Erzeugenden und zum Kegelfuß liegen. In diesem Fall müssen die Anforderungen von 6.9.7 erfüllt werden.

6.3.3.2 Die Wanddickenverdünnung der durch Stanzen hergestellten Bördelung von konischen Böden (Übergängen) muss der Anforderung nach 6.3.1.2 entsprechen.

6.3.3.3 Abweichungen der Höhe des zylindrischen Teils des Bodens sind nicht mehr als plus 10 und minus 5 mm zulässig.

6.3.4 Flachböden

6.3.4.1 Die Abweichung von der Ebenheit für flache Böden gemäß GOST 12622 und GOST 12623 darf die Anforderungen für die Abweichung von der Ebenheit pro Blatt gemäß GOST 19903 und GOST 10885 nicht überschreiten.

6.3.4.2 Die Abweichung von der Ebenheit für unter Druck arbeitende Flachböden darf nach dem Anschweißen an den Mantel 0,01 des Innendurchmessers des Behälters nicht überschreiten, jedoch nicht mehr als 20 mm, sofern in den technischen Unterlagen keine strengeren Anforderungen festgelegt sind Dokumentation.

6.4 Flansche

6.4.1 Technische Anforderungen an Behälterflanschen - gemäß GOST 28759.5 und Armaturen - gemäß GOST 12816.

Flansche mit glatter Dichtfläche dürfen in Behältern der 1. und 2. Gruppe nicht verwendet werden, außer in den Fällen, in denen Spiraldichtungen mit zwei Drosselringen in den Flanschen verwendet werden. Diese Einschränkung gilt nicht für die Flansche von emaillierten und gummierten Behältern.

Bei der Auswahl des Dichtungsmaterials sollten die Betriebsbedingungen des Behälters berücksichtigt werden. Informationen zu Dichtungen sollten in der technischen Dokumentation des Behälters angegeben werden.

6.4.2 Stumpfschweißflansche sollten aus Schmiedestücken, Stanzteilen oder Deckbandrohlingen hergestellt werden.

Stumpfgeschweißte Flansche dürfen durch Walzen des Werkstücks entlang der Blechebene (siehe Abbildung 8) für Behälter hergestellt werden, die unter Druck betrieben werden, nicht mehr als einem Nenndruck von 2,5 MPa, unter folgenden Bedingungen:

Die Oberfläche des ursprünglichen Werkstücks ist parallel zur Achse des bearbeiteten Flansches;

Schweißnähte, die die Teile des gewalzten Werkstücks verbinden, müssen stumpf sein und zu 100% durch Röntgen- oder Ultraschallverfahren überprüft werden;

Knüppel aus unlegierten und niedrig legierten Stählen werden einer Wärmebehandlung nach 6.11.1 unterzogen. In diesem Fall wird der kleinere der beiden Werte als Dicke genommen: b oder 1/2 (Dh-D). Dabei ist b die Dicke der Flanschplatte; DH und D sind die Außen- bzw. Innendurchmesser des Flansches;

Die Außenfläche der Flanschhülse wird einer Magnetpulver- oder Farbfehlererkennung unterzogen.

Abbildung 8 - Schema eines stumpfgeschweißten Flansches, der entlang der Blechebene rollt

1 - Blechdicke; 2 - Achse des Flansches; 3 - Faser; 4 - Blatt

Stumpfgeschweißte Flansche dürfen durch Drehen aus Langprodukten hergestellt werden.

Flachgeschweißte Flansche dürfen aus Blech hergestellt werden.

6.4.3 Flachflansche dürfen aus Teilen geschweißt werden, vorausgesetzt, dass Schweißnähte mit voller Durchdringung über den gesamten Abschnitt des Flansches hergestellt werden und die Anforderungen von 6.11.1, Auflistung a) erfüllt werden.

Die Qualität radialer Schweißnähte ist zu 100 % durch Durchstrahlungs- oder Ultraschallverfahren zu prüfen.

6.4.4 Die Körperflansche von Behältern aus Zweischichtstahl sollten aus Stahl der Hauptschicht aus Zweischichtstahl oder Stahl der gleichen Klasse mit Schutz der Dichtung und der Innenflächen des Flansches vor Korrosion durch Schweißen oder sein Auskleidung aus korrosionsbeständigem Stahl.

6.4.5 Um die Dichtheit der Schweißverbindungen der Flanschauskleidung zu kontrollieren, müssen Kontrolllöcher für das M10-Gewinde gemäß GOST 8724 vorgesehen werden.

6.4.6 Die Länge der Bolzen (Bolzen) muss sicherstellen, dass der Gewindeteil die Mutter um mindestens 1,5 Gewindegänge überragt.

6.5 Beschläge, Luken, Verstärkungsringe

6.5.1 Armaturen von Behältern aus Zweischichtstählen können hergestellt werden:

Aus zweischichtigem Stahl der gleichen Marke oder der gleichen Klasse;

Mit korrosionsbeständiger Beschichtung der Innenfläche des Abzweigrohres;

Mit der Verwendung von Verkleidungshülsen.

Die Dicke der abgeschiedenen Schicht nach der Bearbeitung muss mindestens 3 mm und bei Anforderungen an interkristalline Korrosion mindestens 6 mm betragen und ist in der technischen Dokumentation angegeben. Die Dicke der Verkleidung muss mindestens 3 mm betragen.

Die Armaturen von Behältern aus Zweilagenstahl mit einer Hauptlage aus Kohlenstoff- oder Mangan-Silizium-Stahl und einer Decklage aus korrosionsbeständigem Chromstahl oder austenitischem Chrom-Nickel-Stahl dürfen mit einem Nenndurchmesser aus austenitischem Chrom-Nickel-Stahl bestehen des Fittings nicht mehr als 100 mm, Auslegungstemperatur nicht mehr als 400 °C . Zulässig ist die Verwendung von Formstücken mit einem Nenndurchmesser von nicht mehr als 100 mm, einer Auslegungstemperatur von mehr als 400 ° C, sofern die statische und zyklenfeste Festigkeit der Einbindungseinheiten rechnerisch unter Berücksichtigung bestätigt wird die Einschränkung von Temperaturverformungen.

6.5.2 Die Enden von Armaturen von Schiffen und Luken aus Zweilagenstahl und deren Schweißnähte am Schiffskörper sind durch Auftragen oder Auskleiden vor der korrosiven Wirkung des Mediums zu schützen.

Die Dicke der abgeschiedenen Schicht darf nicht geringer sein als die in 6.5.1 angegebene. Die Dicke der Auflagen muss mindestens 3 mm betragen.

6.5.3 Beim Einbau von Beschlägen und Luken:

Positionsabweichung (bei Radiusmessung) der Achsen von Beschlägen und Luken ist nicht mehr als ± 10 mm zulässig;

Abweichungen in den Durchmessern der Löcher für Beschläge und Luken müssen innerhalb der für Schweißverbindungen gemäß Konstruktionsdokumentation zulässigen Lücken liegen;

Die Achsen der Löcher für die Schrauben und Bolzen der Flansche dürfen nicht mit den Hauptachsen der Behälter zusammenfallen und müssen symmetrisch zu diesen Achsen liegen, wobei die Abweichung von der Symmetrie nicht mehr als ± 5 ° betragen darf;

Die Höhenabweichung (Ausladung) der Beschläge darf nicht mehr als ±5 mm betragen.

6.5.4 Um die Dichtheit bei Vorhandensein einer Verkleidungshülse zu prüfen, muss eine Inspektionsöffnung mit einem M10-Gewinde gemäß GOST 8724 vorgesehen werden.

6.5.5 Beim Schweißen von Vorsprüngen, Abzweigrohren von Armaturen und Luken, Verstärkungsringen an den Behälterkörper wird der Abstand N zwischen der Kante der Naht des Körpers und der Kante der Schweißnaht des Teils (siehe Abbildung 9) genommen in Übereinstimmung mit den Anforderungen von 6.9.6.

Der Abstand zwischen den Nähten ist nicht geregelt:

Beim Schweißen von Vorsprüngen an Abzweigrohre von Formstücken;

Bei axialsymmetrischer Lage des Schweißteils an der Schweißnaht der Karosserie.

Abbildung 9 - Schema zur Bestimmung des Abstands zwischen der Kante der Karosserienaht und der Kante der Schweißnaht des Teils

1 - Schweißnaht eines Abzweigrohrs oder Verstärkungsrings; 2 - Körpernaht

6.5.6 Verstärkungsringe dürfen aus Teilen hergestellt werden, jedoch nicht aus mehr als vier. In diesem Fall sollten Schweißnähte mit Durchdringung der gesamten Dicke des Rings durchgeführt werden.

In jedem Verstärkungsring oder jedem Teil davon muss, wenn die Teile nach der Installation auf dem Behälter geschweißt werden, mindestens ein Kontrollloch mit M10-Gewinde gemäß GOST 8724 vorhanden sein. Das Kontrollloch sollte sich im unteren Teil befinden Ring oder Halbring in Bezug auf das in Betriebsstellung eingebaute Gefäß und muss offen sein.

6.5.7 Verstärkungsringe sollten in Kontakt mit der Oberfläche des zu verstärkenden Elements sein. Der Abstand darf nicht mehr als 3 mm betragen. Der Spalt wird mit einer Fühlerlehre entlang des Außendurchmessers des Verstärkungsrings kontrolliert.

6.6 Spulen

6.6.1 Bei der Herstellung gebogener Spulen sind folgende Bedingungen zu beachten:

a) Der Abstand zwischen den Schweißnähten in Spiral-, Schrauben- und anderen Typen muss mindestens 4 m betragen. Die Länge des Abschlussrohrs an jedem Ende muss mindestens 500 mm betragen, außer im Fall des Anschweißens an das Abschlussrohr B. eines Abzweigrohrs, Formstücks oder Auslasses.

Beim Warmbiegen von Rohren mit Füllmaterial ist pro Windung nicht mehr als eine Schweißnaht zulässig, sofern der Abstand zwischen den Schweißverbindungen mindestens 2 m beträgt;

b) Bei Rohrschlangen mit geschweißten Zwillingen (Doppelbögen) an geraden Rohrabschnitten mit einer Länge von mindestens 2 m ist eine Schweißverbindung zulässig, ausgenommen die Schweißnähte von Zwillingen.

Hinweis - Beim manuellen Warmbiegen von Rohren mit Füllstoff für Coils mit einem Coildurchmesser von nicht mehr als 1,3 m sind nicht mehr als zwei Verbindungen pro Coil zulässig. Bei Coils mit einem Coildurchmesser von mehr als 1,3 m ist die Anzahl der Stöße nicht genormt, jedoch muss der Abstand zwischen den Stößen mindestens 2 m betragen.

6.6.2 Es ist erlaubt, alle Schweißarten zum Schweißen von Rohrverbindungen zu verwenden, mit Ausnahme des Gasschweißens, vorbehaltlich der Anforderungen von 6.9 - 6.11.

6.6.3 Die Anwendung des Gasschweißens ist nur für Rohre mit einem Nenndurchmesser bis 80 mm und einer Wandstärke von nicht mehr als 4 mm zulässig.

6.6.4 Grate außerhalb und innerhalb des Rohrs nach dem Kontaktschweißen sollten nach dem vom Hersteller festgelegten Verfahren entfernt werden.

Kontaktverschweißte Rohrenden müssen innen und außen von Schmutz, Öl und Grat gereinigt werden. Eine Mängelbeseitigung ist in diesem Fall nicht zulässig, defekte Fugen müssen ausgeschnitten werden. An Schnittstellen darf ein Rohrsegment mit einer Länge von mindestens 200 mm eingefügt werden.

6.6.5 Auf jeder äußersten Schweißverbindung, unabhängig von der Schweißmethode, wird eine Marke angebracht, die es ermöglicht, den Namen des Schweißers festzustellen, der diese Arbeit durchgeführt hat.

Der Ort des Brandings sollte sich auf dem Grundmetall in einem Abstand von nicht mehr als 100 mm von der Verbindung befinden.

6.6.6 Die Abweichung von der Rechtwinkligkeit des Endes von Rohren mit einem Außendurchmesser von nicht mehr als 100 mm in Bezug auf die Rohrachse sollte nicht größer sein als:

0,4 mm für Kontaktschweißen;

0,6 mm für Gas- und Lichtbogenschweißen.

Die Abweichung von der Rechtwinkligkeit des Endes von Rohren mit einem Außendurchmesser von mehr als 100 mm muss den vom Hersteller angenommenen Normen entsprechen.

6.6.7 Die Kaltausdehnung der Enden von Kohlenstoffstahlrohren während ihrer Montage ist für Rohre mit einem Außendurchmesser von nicht mehr als 83 mm und einer Wanddicke von nicht mehr als 6 mm für nicht mehr als 3 % des Innendurchmessers zulässig das Rohr.

6.6.8 Die Abweichung von der Steilheit an den Stellen der Rohrkrümmungen und die Verengung des Innendurchmessers im Bereich der Schweißnähte dürfen 10 % des Außendurchmessers der Rohre nicht überschreiten. Die Abweichung von der Rundheit sollte bei Rohren mit einem Durchmesser von nicht mehr als 60 mm und einem Biegeradius von weniger als vier Durchmessern durch Passieren einer Kontrollkugel und bei anderen Rohren durch Messen des Außendurchmessers überprüft werden.

Der Durchmesser der Steuerkugel muss gleich sein:

0,9d - für Rohre ohne Bögen, mit Ausnahme von Rohren mit hinterlegten Restringen (d - der tatsächliche kleinste Innendurchmesser der Rohre);

0,8d - für gebogene geschweißte Rohre, mit Ausnahme von gebogenen Rohren in heißem Zustand oder mit geschweißten Bögen;

0,86d - für warmgebogene Rohre;

0,75d - für gebogene Rohre mit geschweißten Bögen.

Die Abweichung vom Nennmaß des Steuerkugeldurchmessers sollte 1,5 mm nicht überschreiten.

6.6.9 Kantenversatz Bei Stoßrohren (siehe Bild 10) bei Stoßverbindungen wird mit einer Schablone und einer Fühlerlehre ermittelt und darf die in Tabelle 7 angegebenen Werte nicht überschreiten.

Abbildung 10 - Schema zur Bestimmung der Verschiebung der Kanten der verbundenen Rohre

1 - Vorlage

Tabelle 7 – Versatz der Kanten von stumpfen Rohren

6.6.10 Abweichung von der Geradheit ΔL, Rohrachse in einem Abstand von 200 mm von der Schweißnahtachse (siehe Abbildung 11) wird mit einer Schablone und einer Fühlerlehre bestimmt und sollte die in Tabelle 8 angegebenen Werte nicht überschreiten.

Abbildung 11 - Schema zur Bestimmung der Abweichung von der Geradheit der Rohrachse

1 - Vorlage

Tabelle 8 – Abweichung von der Geradheit der Rohrachse

6.6.11 Bei der Herstellung gebogener Coils [vgl. Abbildungen 12a), c)] Grenzabweichungen der Abmessungen sollten wie folgt sein:

±6 mm - für L;

±5 mm - für L1 und t2;

±4 mm - für t1;

±10 mm - für D.

Abbildung 12 - Abmessungen gebogener Spulen

Grenzabweichungen der Radien R1, R2, R3, R4, Durchmesser D1, Teilung t3 [vgl. Abbildungen 12b), c)] und der Bruch der Achse in den Schweißnähten der Zuleitungen werden nach den Zeichnungen des Herstellers gesetzt.

Hinweis - Die Abweichung der Maße L und L1 (wenn diese Maße mehr als 6 m betragen) darf um 1 mm pro 1 m Länge zunehmen, jedoch nicht mehr als 10 mm für die gesamte Länge.

6.6.12 Die Inspektion von Schweißnähten von Coils sollte gemäß den Anforderungen von 8.2 - 8.10 durchgeführt werden.

Der Umfang der Durchstrahlungs- oder Ultraschallprüfung von Schweißnähten sollte mindestens 3 % (jedoch nicht weniger als zwei Verbindungen) betragen, die von jedem Schweißer (über die gesamte Länge der Verbindung) ausgeführt werden.

6.6.13 Rohrschlangen sollten vor dem Einbau in einen Behälter einer hydraulischen Prüfung mit einem in den Zeichnungen des Herstellers angegebenen Prüfdruck unterzogen werden. Während des Tests sollte es keine Anzeichen von Leckagen oder Schwitzen geben.

6.7 Bögen und gebogene Rohre

6.7.1 Zweige müssen die Anforderungen von GOST 17375, GOST 17380 und die Zeichnungen des Herstellers erfüllen.

6.7.2 Bögen sollten mit Biegewinkeln von 45°, 60°, 90° und 180° hergestellt werden.

Aus Rohren im Winkel von 180° gebogene Bögen können aus zwei Bögen im Winkel von 90° verschweißt werden.

Das Ändern des Biegewinkels ist nach Vereinbarung mit dem Kunden zulässig.

6.7.3 Bogenbögen dürfen aus Rohren und Blechen hergestellt werden. Bei der Herstellung von Sektorbögen sollte der Winkel zwischen den Querschnitten der Sektoren 30° nicht überschreiten. Der Abstand zwischen benachbarten Schweißnähten entlang der Innenseite des Bogens muss die Verfügbarkeit der Kontrolle gemäß Abschnitt 8 dieser Schweißnähte auf beiden Seiten entlang der Außenfläche gewährleisten.

Der Einsatz von Sektorbögen in Behältern der 1. und 2. Gruppe ist für Dy ≤ 800 mm nicht zulässig.

6.7.4 Grenzabweichungen der Abmessungen und Ebenheitstoleranz der Enden Δ von Bögen und gebogenen Rohren sollten die in Tabelle 9 angegebenen Werte nicht überschreiten.

Tabelle 9 – Grenzabweichungen der Maße und Ebenheitstoleranz der Enden von Bögen und gebogenen Rohren

Grenzabweichungen der Maße L1, L2, L3 der Biegungen (siehe Abbildung 13) sollten die in Tabelle 10 angegebenen Werte nicht überschreiten.

Abbildung 13 - Schema zur Bestimmung der Maße L1, L2, L3 Δ Biegungen in Abhängigkeit vom Biegewinkel

Tabelle 10 – Grenzabweichungen der Maße L1, L2, L3 der Bögen

6.8 Schweißen und Auftragen

6.8.1 Das Schweißen von Behälterkörpern der 1., 2., 3. und 4. Gruppe sowie das Schweißen ihrer Innen- und Außenteile müssen von Schweißern durchgeführt werden, die gemäß den Regeln für die Zertifizierung von Schweißern und Schweißfachkräften zertifiziert sind Produktion, mit Zertifikaten der etablierten Formen.

6.8.2 Behälter können je nach Ausführung und Abmessungen in allen zugelassenen Industrieschweißarten mit Ausnahme des Gasschweißens hergestellt werden. Die Verwendung des Gasschweißens ist nur für Rohre und Spulen mit einem Durchmesser von bis zu 80 mm und einer Wandstärke von nicht mehr als 4 mm zulässig. Die angewandte Schweißtechnik muss gemäß RD zertifiziert sein.

6.8.3 Das Schweißen und Beschichten von Behältern (Montageeinheiten, Teilen) sollte gemäß den Anforderungen der technischen Spezifikationen für die Herstellung oder der technologischen Dokumentation durchgeführt werden.

Die technologische Dokumentation sollte Anweisungen enthalten:

Gemäß der Technologie des Schweißens und Beschichtens von Materialien, die für die Herstellung von Behältern (Montageeinheiten, Teilen) verwendet werden;

Art und Umfang der Kontrolle;

Vorwärmung und Nachwärmung;

Thermische Verarbeitung.

6.8.4 Alle Schweißarbeiten bei der Herstellung von Behältern (Baugruppen und Teilen) sollten bei positiven Temperaturen in geschlossenen beheizten Räumen durchgeführt werden.

Beim Schweißen im Freien müssen der Schweißer und die Schweißstelle vor direkter Einwirkung von Regen, Wind und Schnee geschützt werden. Die Umgebungslufttemperatur darf nicht niedriger sein als in Tabelle 11 angegeben.

Tabelle 11 – Umgebungslufttemperatur während des Behälterschweißens

Material	Umgebungslufttemperatur beim Schweißen von Metalldicken
Material	nicht mehr als 16 mm	über 16mm
Kohlenstoffstahl mit einem Kohlenstoffgehalt von weniger als 0,24 %, niedriglegierte Mangan- und Mangan-Silizium-Stähle und die Hauptschicht dieser Stähle in einem Zweischichtstahl	Unter 0 °С bis minus 20 °С Schweißen ohne Erwärmung. Bei Temperaturen unter minus 20 °C Schweißen mit Erwärmung bis 100 °C - 200 °C	Unter 0 °С bis minus 20 °С * Schweißen mit Erwärmung bis 100 °С - 200 °С
Kohlenstoffstahl von 0,24 % bis 0,28 % Kohlenstoff	Unter 0 °С bis minus 10 °С * Schweißen ohne Erwärmung	Unter 0 °С bis minus 10 °С * Schweißen mit Erwärmung bis 100 °С - 200 °С
Niedriglegierte Chrom-Molybdän-Stähle (Sorten 12MX, 12XM, 15XM, 10X2M1A-A, 10X2GNM, 20X2MA, 15X2MFA) und die Hauptlage dieser Stähle in Zweilagenstahl	Unter 0 °С bis minus 10 °С * Schweißen mit Erwärmung bis 250 °С - 350 °С
Stahlsorten 15X5, 15X5M, 15X5VF, X8, X9M, 12X8VF usw.	Nicht niedriger als 0 °С
Hochlegierte Chrom-Nickel-Molybdän- und Chrom-Nickel-Stähle austenitischer Güte und eine korrosionsbeständige Schicht dieser Stähle in Zweischichtstahl	Unter 0 °С bis minus 20 °С * Schweißen ohne Erwärmung
* Bei Temperaturen darunter darf nicht geschweißt werden.

6.8.5 Die Form der Kantenvorbereitung muss den Anforderungen der technischen Dokumentation oder des Projekts entsprechen.

Die zum Schweißen vorbereiteten Kanten der Behälterelemente müssen auf eine Breite von mindestens 20 mm und beim Elektroschlackeschweißen auf eine Breite von mindestens 50 mm gereinigt werden. Kanten müssen frei von Rost, Zunder, Öl und anderen Verunreinigungen sein. Die Kanten sind visuell auf Metallfehler zu prüfen. Delaminationen, Sonnenuntergänge, Risse sind nicht zulässig und bei zweischichtigem Stahl auch Delamination der korrosionsbeständigen Schicht.

Bei einer Blechdicke von mehr als 36 mm sollte der an die Kanten angrenzende Bereich zusätzlich mit dem Ultraschallverfahren in einer Breite von mindestens 50 mm kontrolliert werden.

Die Abmessungen von Fehlern sollten die zulässigen Abmessungen für Schweißverbindungen der entsprechenden Behälter- und Apparategruppen nicht überschreiten.

Im Falle der Feststellung nicht akzeptabler Fehler werden Korrekturen gemäß den Anweisungen zur Korrektur durch Lichtbogenschweißen von Leitungsfehlern durchgeführt, die bei der Herstellung von dickwandigen petrochemischen Anlagen festgestellt wurden.

6.8.6 Alle Schweißnähte unterliegen einem Branding, sodass Sie den Schweißer identifizieren können, der diese Nähte ausgeführt hat.

Der Stempel wird in einem Abstand von 20 - 50 mm vom Rand der Schweißnaht von außen aufgebracht. Wenn die Naht auf der Außen- und Innenseite von unterschiedlichen Schweißern geschweißt wird, werden die Stempel nur auf der Außenseite durch einen Bruch gesetzt: im Zähler der Stempel des Schweißers auf der Außenseite der Naht, im Nenner der Stempel des Schweißers auf der Innenseite. Wenn die Schweißverbindungen des Behälters von einem Schweißer hergestellt werden, darf der Stempel in der Nähe der Platte oder in einem anderen offenen Bereich angebracht werden.

Bei Längsnähten sollte sich der Stempel am Anfang und am Ende der Naht in einem Abstand von 100 mm zur Ringnaht befinden. Auf einer Schale mit einer Längsnaht von weniger als 400 mm Länge ist ein Stempel erlaubt. Bei einer Ringnaht sollte der Stempel am Schnittpunkt der Ringnaht mit der Längsnaht und dann alle 2 m ausgeschlagen werden, es müssen jedoch mindestens zwei Marken auf jeder Naht sein. An der Ringnaht eines Gefäßes mit einem Durchmesser von nicht mehr als 700 mm darf eine Marke angebracht werden.

Bei einer Wandstärke von weniger als 4 mm darf anstelle von Brandschweißnähten dem Schiffspass ein Diagramm der Position der Schweißnähte beigefügt werden, aus dem die Namen der Schweißer und ihre Unterschrift hervorgehen.

6.9 Schweißverbindungen

6.9.1 Beim Schweißen von Schalen und Rohren, beim Schweißen von Böden an Schalen, sollten Stumpfnähte mit vollständiger Durchdringung verwendet werden.

Beim Schweißen von Formstücken, Mannlöchern, Rohren, Rohrböden, Flachböden und Flanschen dürfen Kehl- und T-Nähte verwendet werden.

Überlappnähte dürfen zum Schweißen von Verstärkungsringen und Stützelementen verwendet werden.

Es ist nicht erlaubt, Kehl- und T-Nähte zum Anschweißen von Beschlägen, Luken, Buckeln und anderen Teilen an den Rumpf mit unvollständiger Durchdringung (Strukturspalt) zu verwenden:

Bei Gefäßen der 1., 2., 3. Gruppe mit einem Lochdurchmesser von mehr als 120 mm, bei Gefäßen der 4. Gruppe mit einem Lochdurchmesser von mehr als 275 mm;

In Behältern der 1., 2., 3. und 4. Gruppe aus niedriglegierten Mangan- und Mangan-Silicium-Stählen mit einer Wandtemperatur unter minus 30 °C ohne Wärmebehandlung und unter minus 40 °C mit Wärmebehandlung;

Bei Behältern aller Gruppen, die für den Betrieb in Medien bestimmt sind, die Korrosionsrisse verursachen, unabhängig vom Durchmesser des Abzweigrohrs, außer in den Fällen, in denen eine Bohrung in den Bereichen des Bauspalts vorgesehen ist.

Es ist nicht zulässig, einen konstruktiven Spalt in den Verbindungen von Flanschen mit Abzweigrohren von Behältern zu verwenden, die unter einem Druck von mehr als 2,5 MPa und / oder einer Temperatur von mehr als 300 ° C betrieben werden, und Flansche mit Schalen und Böden von Behältern, die betrieben werden bei einem Druck von mehr als 1,6 MPa und / oder bei Temperaturen über 300 °C. Ein struktureller Spalt in diesen Schweißverbindungen ist unabhängig von den Betriebsparametern in Behältern, die für den Betrieb in Medien vorgesehen sind, die Korrosionsrisse verursachen, nicht zulässig.

6.9.2 Die Form und Lage der Schweißnähte von Behältern sollte die Möglichkeit ihrer visuellen Messung, Kontrolle und Kontrolle durch ein zerstörungsfreies Verfahren (Ultraschall, Röntgen usw.) im erforderlichen Umfang sowie die Beseitigung von Fehlern in ihnen bieten.

Erlaubt in Behältern der 1., 2., 3. und 4. Gruppe nicht mehr als eine Stumpfnähte, in Behältern der 5. Gruppe nicht mehr als vier Stumpfnähte, in Wärmetauschern - nicht mehr als zwei Stumpfnähte zur Sichtprüfung nur an einer Seite. Nähte sollten mit Methoden hergestellt werden, die eine Durchdringung durch die gesamte Dicke des zu schweißenden Metalls ermöglichen (z. B. durch Argon-Lichtbogenschweißen der Wurzel der Schweißnaht, des Stützrings, der Verriegelungsverbindung).

6.9.3 Längsnähte liegend eingebauter Schiffe müssen außerhalb des Mittelpunktswinkels von 140° des unteren Teils des Schiffskörpers liegen, wenn der untere Teil nicht für eine Sichtprüfung zugänglich ist, wie in der Konstruktion festgelegt.

6.9.4 Kreuzungspunkte von Behälterschweißnähten dürfen nicht durch Stützen, Auflagen und andere Elemente abgedeckt werden.

Die örtliche Überlappung von Rundnähten mit Sattellagern von horizontalen Geräten, Aufhängungsstützen von vertikalen Geräten, Auflagen, Unterlagsblechen und anderen Elementen ist über eine Gesamtlänge von nicht mehr als 0,5πDH zulässig, vorausgesetzt, dass die überlappten Abschnitte der Schweißnähte über die gesamte Länge verlaufen werden durch Röntgen- oder Ultraschallverfahren kontrolliert.

Die Überlappung von Längsnähten durch kreisförmige Stützen von horizontalen Vorrichtungen mit einem Erfassungswinkel von 360° ist zulässig, sofern eine 100%ige Röntgen- oder Ultraschallkontrolle der überlappten Bereiche der Nähte zulässig ist.

6.9.5 Der Abstand zwischen der Längsnaht des Rumpfes eines liegenden Behälters und der Schweißnaht der Stütze ist anzusetzen als:

Nicht weniger als √DS für einen nicht wärmebehandelten Behälter (D – Innendurchmesser des Behälters, S – Schalendicke);

In Übereinstimmung mit der Anforderung von 6.9.6 für einen wärmebehandelten Behälter.

6.9.6 Der Abstand zwischen der Kante der Schweißnaht von inneren und äußeren Vorrichtungen und Teilen und der Kante der nächstgelegenen Naht der Karosserie darf nicht kleiner sein als die Dicke der Karosseriewand, aber nicht kleiner als 20 mm. Bei Behältern aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen, die nach dem Schweißen einer Wärmebehandlung unterzogen werden, muss der Abstand zwischen der Kante der Schweißnaht der Teile und der Kante der nächstgelegenen Naht des Körpers unabhängig von der Dicke mindestens 20 mm betragen die Körperwand.

Es ist zulässig, die Stumpfnähte des Körpers mit Kehlnähten zum Schweißen von inneren und äußeren Vorrichtungen (Tragelemente, Platten, Mäntel, Trennwände usw.) zu kreuzen, sofern der überlappte Abschnitt der Naht des Körpers durch Röntgen oder kontrolliert wird Ultraschallverfahren.

Beim Anschweißen von Versteifungsringen an die Schale muss die Gesamtlänge der Schweißnaht auf jeder Seite des Rings mindestens die Hälfte des Umfangs betragen.

6.9.7 Längsnähte benachbarter Außenhaut und Bodennähte bei Behältern der 1., 2., 3. und 4. Gruppe müssen gegeneinander um den Wert der dreifachen Dicke des dicksten Elements versetzt sein, dazwischen jedoch nicht weniger als 100 mm Nahtachsen.

Die angegebenen Nähte dürfen nicht oder um einen geringeren Wert gegeneinander verschoben werden:

In Behältern, die unter einem Druck von nicht mehr als 1,6 MPa und einer Temperatur von nicht mehr als 400 ° C betrieben werden, mit einer Wandstärke von nicht mehr als 30 mm, sofern diese Nähte durch automatisches oder Elektroschlackeschweißen und die Schnittpunkte ausgeführt werden der Nähte werden durch Röntgen- oder Ultraschallverfahren im Umfang von 100 % kontrolliert;

In Behältern der 5. Gruppe, unabhängig von der Schweißmethode.

6.9.8 Beim Schweißen von Stumpfschweißnähten von Elementen unterschiedlicher Dicke muss für einen glatten Übergang von einem Element zum anderen gesorgt werden, indem das dickere Element allmählich verdünnt wird. Fasenwinkel α unterschiedlich dicker Elemente [vgl. Abbildungen 14a), b), c), d), f)] sollte nicht mehr als 20° betragen. Das Schweißen von Abzweigrohren unterschiedlicher Dicke ist gemäß den Abbildungen 14e), f) zulässig. In diesem Fall muss der Abstand l mindestens die Dicke S betragen, jedoch nicht weniger als 20 mm, und der Radius r ≥ S2 - S.

Abbildung 14 - Andockelemente unterschiedlicher Dicke

Es ist erlaubt, Stumpfnähte ohne vorheriges Verdünnen eines dickeren Elements zu schweißen, wenn der Dickenunterschied der verbundenen Elemente 30% der Dicke des dünneren Elements nicht überschreitet; Gleichzeitig sollte die Form der Naht einen reibungslosen Übergang von einem dicken Element zu einem dünnen Element ermöglichen. Bei Gefäßen aus Zweilagenstahl erfolgt die Fase von der Seite der Hauptlage.

6.9.9 Kantenverschiebung B von Blechen (siehe Abbildung 15), gemessen entlang der Mittelfläche, in Stoßfugen, die die Festigkeit des Behälters bestimmen, sollte B - 0,1 S nicht überschreiten, aber nicht mehr als 3 mm (S ist die kleinste Dicke der zu schweißenden Bleche).

Abbildung 15 – Kantenversatz

Anmerkungen

1 Stoßnähte, die die Festigkeit des Behälters bestimmen, sollten Längsnähte von Schalen und Beschlägen, Sehnen- und Meridiannähte von konvexen Böden umfassen.

2 Bei der Messung der Verschiebung B der Kanten von Blechen mit den Dicken S und S1 in Stoßfugen ist dies zu berücksichtigen

B1 ≤ 0,5 (S1 - S) + B, B2 ≤ 0,5 (S1 - S) - B,

wobei B1 und B2 die Abstände zwischen den Kanten der Blätter sind.

Der Kantenversatz bei Rundnähten, die durch Elektroschlackeschweißen ausgeführt werden, sollte 5 mm nicht überschreiten. Die Kantenverschiebung bei Rundnähten von Monometallbehältern sowie bei Rund- und Längsnähten von Bimetallbehältern von der Seite der korrosionsbeständigen Schicht darf die in Tabelle 12 angegebenen Werte nicht überschreiten.

Die Verschiebung der Kanten der geschweißten Rohlinge der Böden sollte 0,1 S nicht überschreiten, jedoch nicht mehr als 3 mm (S ist die Dicke des Blechs), und die Böden von zweischichtigen Stählen von der Seite der Verkleidungsschicht sollten die in Tabelle 12 angegebenen Werte nicht überschreiten.

Tabelle 12 – Kantenversatz in den Umfangsnähten von Behältern, ausgeführt durch alle Arten des Schweißens, mit Ausnahme von Elektroschlacke

Dicke von geschweißten Blechen S, mm	Maximal zulässiger Versatz der verbundenen Kanten, mm
Dicke von geschweißten Blechen S, mm	in Umfangsnähten an monometallischen Gefäßen	in Umfangs- und Längsnähten an Bimetallgefäßen auf der Seite der korrosionsbeständigen Schicht
Bis 20 inkl.	0,1S + 1	50 % Dicke der Mantelschicht
St. 20 bis 50 inkl.	0,15S, aber nicht mehr als 5	50 % Dicke der Mantelschicht
St. 50 bis 100 inkl.	0,04S + 3,5	0,04S+ 3,0, jedoch nicht mehr als die Dicke der Mantelschicht
	0,025S+ 5,0, aber nicht mehr als 10	0,025S+ 5,0, jedoch nicht mehr als 8 mm und nicht mehr als die Dicke der Verkleidungsschicht

Wenn die Oberflächen der verbundenen Elemente verschoben werden, muss die Form der Naht unter Berücksichtigung des nach diesem Absatz zulässigen Kantenversatzes und des Wanddickenunterschieds nach 6.9.8 glatte Übergänge zwischen den verbundenen Elementen mit einer Neigung von 1 gewährleisten :3.

6.9.10 Rückzug (Winkligkeit) f der Kanten (siehe Bild 16) bei Stumpfschweißnähten soll f = 0,1S + 3 mm nicht überschreiten, jedoch nicht mehr als die entsprechenden Werte für die in Tabelle 13 angegebenen Elemente, je nach der Innendurchmesser D Schalen und Böden (S ist die Dicke der Schale oder des Bodens).

Abbildung 16 - Überprüfung des Kantenrückzugs von Längs- und Umfangsschweißnähten

1 - Vorlage; 2 - Lineal

Tabelle 13 – Maximal zulässiger Kantenvorsprung in stumpfgeschweißten Verbindungen von Schalen und Böden

Der Abzug (Eckigkeit) der Kanten in den Längsschweißnähten der Schalen und konischen Böden, Stumpfschweißnähte der Böden von den Blütenblättern wird durch eine 1/6 lange Schablone bestimmt [siehe. Abbildungen 16a), b)] und in den Umfangsschweißnähten von Schalen und konischen Böden - mit einem 200 mm langen Lineal [siehe. Abbildungen 16c), d)]. Der Rückzug (Eckigkeit) der Kanten wird ohne Berücksichtigung der Nahtverstärkung bestimmt.

6.9.11 Beim Korrosionsschutz von Behälterelementen durch Auftragen ist die Dicke der abgeschiedenen Schicht nach der mechanischen Behandlung im Projekt festzulegen.

6.9.12 Schweißstoßverbindungen von Stählen mit unterschiedlichen thermomechanischen Eigenschaften (z. B. Stähle der perlitischen und austenitischen Klassen) sind in der Struktur zulässig, wenn dies durch eine Festigkeitsberechnung bestätigt wird und folgende Bedingungen erfüllt sind:

Die Materialdicke an den Schweißpunkten der Verbindung sollte 36 mm für Kohlenstoffstähle und 30 mm für Mangan-Silizium-Stähle (Klassen 16GS, 17GS, 09G2S usw.) nicht überschreiten;

Das Medium darf keine Spannungsrisskorrosion verursachen.

6.9.13 Schweißtechnologie, Qualität und Kontrolle von Schweißverbindungen aus ungleichen Stählen müssen den Anforderungen von ND entsprechen und in der vorgeschriebenen Weise genehmigt werden.

6.10 Qualitätsanforderungen für Schweißverbindungen

6.10.1 Die mechanischen Eigenschaften von Schweißverbindungen dürfen die in Tabelle 14 angegebenen Normen nicht unterschreiten.

6.10.2 Die folgenden Oberflächenfehler sind in Schweißverbindungen nicht zulässig:

Risse aller Art und Richtung;

Hinterschneidungen;

Zuflüsse, Verbrennungen und ungeschmolzene Krater;

Verschiebung und Fugenentfernung der Kanten der zu schweißenden Elemente über die in dieser Norm vorgesehenen Normen hinaus;

Tabelle 14

Name des Indikators	Mindeststandards für mechanische Eigenschaften von Schweißverbindungen
Name des Indikators	für Kohlenstoffstähle	für niedriglegierte Mangan- und Mangan-Silizium-Stähle	für Chrom-, Chrom-Molybdän- und Chrom-Vanadium-Wolfram-Stähle	für Stähle: 10X2M1A, 10X2M1A-A, 10X2GNM, 15X2MFA	für austenitisch-ferritische Stähle	für austenitische Stähle
Temporäre Zugfestigkeit bei 20 °C	Nicht niedriger als der untere Wert der Zugfestigkeit des Grundmetalls gemäß der Norm oder den Spezifikationen für eine bestimmte Stahlsorte
Mindestschlagfestigkeit, J / cm 2 (kgf ∙ m / cm 2):
Bei einer Temperatur von 20 °C
auf KCV-Proben
auf KCU-Proben
Bei Temperaturen unter minus 20 °С
auf KCV-Proben
auf KCU-Proben
Mindestbiegewinkel, ...°:
Mit einer Dicke von nicht mehr als 20 mm
Mit einer Dicke von mehr als 20 mm
Härte des Schweißgutes von Schweißverbindungen HB, nicht mehr als				225 (für Stahl 15X2MFA-235)
Anmerkungen 1 Die Härte des Schweißgutes und der Übergangsschicht in der korrosionsbeständigen Schicht von Schweißverbindungen aus Zweischichtstählen soll 220 HB nicht überschreiten. 2 Indikatoren für mechanische Eigenschaften von Schweißverbindungen in Bezug auf Zugfestigkeit und Biegewinkel werden als arithmetisches Mittel der Testergebnisse einzelner Proben bestimmt. Das Gesamtergebnis gilt als unbefriedigend, wenn mindestens eine der Proben einen Zugfestigkeitswert von mehr als 7 % und einen Biegewinkel von mehr als 10 % unter den in dieser Tabelle angegebenen Werten aufweist. Bei der Schlagbiegeprüfung gilt das Ergebnis als unbefriedigend, wenn mindestens eine der Proben einen Wert unterhalb der in dieser Tabelle angegebenen Normen aufweist. An einer Probe (KCU) darf bei Temperaturen von minus 40 °C und darunter ein Schlagzähigkeitswert von mindestens 25 J/cm 2 (2,5 kgf ∙ m/cm 2) erhalten werden. 3 Arten von Prüfungen und garantierte Normen für mechanische Eigenschaften in Bezug auf Zugfestigkeit und Schlagzähigkeit von Stumpfschweißverbindungen der Typen "Blech + Schmiede", "Blech + Guss", "Schmiede + Schmiede", "Schmiede + Rohr", " Schmieden + Stab“ müssen die Anforderungen an Werkstoffe mit geringeren mechanischen Eigenschaften erfüllen. Die Kontrolle der mechanischen Eigenschaften sowie die metallographische Untersuchung oder der Test auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion von Proben dieser Verbindungen werden vom Entwickler der technischen Dokumentation bereitgestellt. Bei Schweißverbindungen der Typen „Blech + Schmiede“, „Blech + Guss“, „Schmiede + Schmiede“, „Schmiede + Rohr“, „Schmiede + Profilstahl“ muss der Biegewinkel mindestens betragen: 70° - für Kohlenstoffstähle und austenitische Stähle; 50 ° - für niedriglegierte Mangan- und Mangan-Silizium-Stähle, hochlegierte Stähle der austenitisch-ferritischen Klasse; 30° - für niedrig- und mittellegierte (Chrom und Chrom-Molybdän) Stähle und hochlegierte ferritische Stähle. 4 Die Härte des Schweißgutes von Schweißverbindungen aus Stahl der Sorte 12KhM, hergestellt durch Lichtbogenhandschweißen mit vanadiumhaltigen Elektroden, sollte nicht mehr als 260 HB betragen, vorausgesetzt, dass die relative Dehnung des Schweißgutes nicht weniger als 18 beträgt %. Die Härte des Schweißgutes von Schweißverbindungen aus Stahl der Güte 15Kh5MU sollte nicht mehr als 270 HB betragen.

Nichteinhaltung der Form und Größe der Nähte mit den Anforderungen von Normen, technischen Bedingungen oder dem Projekt;

Poren, die über die in Tabelle 15 festgelegten Grenzen hinausgehen;

Die schuppige Oberfläche und die Tiefe der Vertiefungen zwischen den Sicken der Naht übersteigen die Zulage für die Verstärkung der Naht in der Höhe.

Tabelle 15 – Normen für zulässige Poren, die bei der Sichtprüfung von Schweißverbindungen festgestellt wurden

Nenndicke des dünnsten Teils, mm	Zulässige maximale Fehlergröße, mm	Zulässige Anzahl von Fehlern für beliebige 100 mm der Naht
Von 2 bis 3 inkl.
St. 3 bis 4 inkl.
St. 4 bis 5 inkl.
St. 5 bis 6 inkl.
St. 6 bis 8 inkl.
St. 8 bis 10 inkl.
St. 10 bis 15 inkl.
St. 15 bis 20 inkl.
St. 20 bis 40 inkl.

Bei Behältern der 3., 4. und 5. Gruppe, die für den Betrieb bei Temperaturen über 0 °C vorgesehen sind, sind örtliche Hinterschneidungen zulässig. Gleichzeitig sollte ihre Tiefe 5% der Wandstärke nicht überschreiten, jedoch nicht mehr als 0,5 mm, und ihre Länge sollte 10% der Nahtlänge nicht überschreiten.

In Schweißverbindungen aus Stählen und Legierungen der Güten 03X21H21M4GB, 03XHN28MDT, 06XHN28MDT sind einzelne Mikrorisse mit einer Länge von nicht mehr als 2 mm zulässig.

6.10.3 Die folgenden inneren Fehler sind in Schweißverbindungen nicht zulässig:

Risse aller Art und Richtung, einschließlich Mikrorisse, die bei der metallographischen Untersuchung festgestellt wurden;

Die Verschiebung der Haupt- und Deckschichten in Schweißverbindungen von zweischichtigen Stählen ist höher als die in dieser Norm vorgesehenen Normen;

Mangelnde Durchdringung (Nichtschmelzen) im Bereich der Schweißverbindung;

Durch Röntgenverfahren festgestellte Poren, Schlacken und Wolframeinschlüsse, die über die Grenzen hinausgehen, die durch die zulässige Fehlerklasse der Schweißverbindung gemäß GOST 23055 gemäß Tabelle 16 festgelegt wurden, oder durch Ultraschallverfahren gemäß ND festgestellt wurden.

Tabelle 16 – Fehlerklassen einer Schweißverbindung

6.11 Wärmebehandlung

6.11.1 Behälter (Baugruppen, Teile) aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen (mit Ausnahme der in 6.11.3 aufgeführten Stähle), hergestellt durch Schweißen, Stanzen oder Walzen, unterliegen der obligatorischen Wärmebehandlung, wenn:

a) die Wanddicke eines zylindrischen oder konischen Elements, Bodens, Flanschs oder Stutzens des Behälters an der Stelle ihrer Schweißverbindung mehr als 36 mm für Kohlenstoffstähle und mehr als 30 mm für niedrig legiertes Mangan und Mangan-Silizium beträgt Stähle (Sorten 16GS, 09G2S, 17G1S, 10G2 usw.);

b) die Nennwandstärke der aus Stahlblech durch Walzen (Stanzen) hergestellten zylindrischen oder konischen Elemente des Behälters (Stutzens) übersteigt den nach der Formel berechneten Wert

S = 0,009 (D + 1200),

wobei D der minimale Innendurchmesser des Elements ist, mm.

Diese Anforderung gilt nicht für gerippte Hemden;

c) Behälter (Montageeinheiten, Teile) sind für den Betrieb in Umgebungen bestimmt, die Korrosionsrisse verursachen (flüssiges Ammoniak, Lösungen von ätzendem Natrium und Kalium, Natriumnitrat, Kalium, Ammonium, Calcium, Ethanolamin, Salpetersäure usw.) und dort ist Hinweis im Projekt;

d) Behälterböden und andere Elemente, unabhängig von ihrer Dicke, werden durch Kaltprägen oder Kaltflanken hergestellt.

6.11.2 Schweißverbindungen aus Kohlenstoff-, niedrig legierten Mangan-, Mangan-Silizium- und Chrom-Molybdän-Stählen, hergestellt durch Elektroschlacke-Schweißen, unterliegen dem Normalglühen und Hochvergüten. Bei Rundnähten von Behältern aus Stahl der Güte 12XM ist nur Hochvergütung ohne Normalisierung zulässig, sofern das Mehrlagen-Elektroschlacke-Schweißen gemäß der mit dem Projektentwickler vereinbarten Dokumentation durchgeführt wird. Für Umfangsnähte von Behältern bis 100 mm Dicke, die für den Betrieb bei einer Wandtemperatur von mindestens minus 20 °C für Stahlsorten 20K, nicht weniger als minus 40 °C für Stahlsorten 16GS, 20YuCh, nicht weniger als minus 55 °C vorgesehen sind C für Stahlsorte 09G2S und Dicke bis 60 mm, vorgesehen für den Betrieb bei einer Wandtemperatur von nicht weniger als minus 60 °C für Stahl 09G2S, darf nur Hochtempern ohne Normalisierung durchgeführt werden, vorausgesetzt, dass das kombinierte Verfahren zur Herstellung a Schweißverbindung ist automatisches Unterpulverschweißen und Elektroschlackeschweißen mit thermischer Zyklussteuerung.

Beim Elektroschlackeschweißen von Werkstücken aus gestanzten und gewalzten Elementen aus den Stahlsorten 16GS, 09G2S und 10G2S1, die für den Betrieb bei einer Temperatur von nicht weniger als minus 40 °C vorgesehen sind, kann die Normalisierung mit einer Erwärmung zum Stanzen mit dem Ende des Stanzens bei einer Temperatur kombiniert werden nicht unter 700 °C.

6.11.3 Geschweißte Behälter (Baugruppen, Teile) aus den Stahlsorten 12MH, 12KhM, 15KhM, 12Kh1MF, 10Kh2M1A-A, 10Kh2GNM, 15Kh2MFA-A, 1Kh2M1, 15X5, Kh8, 15Kh5M, 15Kh5VF, 12Kh8VF, zwei-Kh9M und aus zwei Kh9M Schichtstähle mit der Hauptschicht aus den Stahlsorten 12MX, 12XM, 20X2MA sollten einer Wärmebehandlung gemäß dem in der NTD festgelegten Regime unterzogen werden.

6.11.4 Behälter (Baugruppen, Teile) aus den Stahlsorten 08X18H10T, 08X18H12B und anderen mit Titan oder Niob stabilisierten austenitischen Stählen, bestimmt zum Betrieb in Bereichen, die Risskorrosion verursachen, sowie bei Temperaturen über 350 °C in Medien, die interkristalline Korrosion verursachen , sollten einer Wärmebehandlung gemäß dem in der NTD festgelegten Regime unterzogen werden. Die Notwendigkeit einer solchen Wärmebehandlung wird im Projekt angegeben.

6.11.5 Die Notwendigkeit und Art der Wärmebehandlung von Behältern (Baugruppen, Teilen) aus Zweilagenstahl ist gemäß den Anforderungen in 6.11.1 [Auflistungen a), b), d)], 6.11 zu ermitteln .2, 6.11.3.

Bei der Bestimmung der Dicke des geschweißten Elements wird die Dicke der Hauptschicht aus zweischichtigem Stahl genommen.

Wenn im Projekt Anforderungen an die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion gestellt werden, müssen die Schweißtechnologie und der Wärmebehandlungsmodus von Schweißverbindungen von Zweischichtstählen die Beständigkeit von Schweißverbindungen der korrosionsbeständigen Schicht gegen interkristalline Korrosion gewährleisten.

6.11.6 Böden und Teile aus Kohlenstoff- und niedrig legierten Mangan-Silizium-Stählen, heiß gestanzt (gewalzt) mit dem Ende des Stanzens (Walzens) bei einer Temperatur von mindestens 700 ° C, sowie Böden und Teile aus Austenit Chrom-Nickel-Stähle, gestanzt (gewalzt) bei einer Temperatur von nicht weniger als 850 °С, Wärmebehandlung wird nicht unterzogen.

Unterteile und andere warmgepresste (gewalzte) Elemente aus den Stahlsorten 09G2S, 10G2S1, die bei Temperaturen von minus 40 ° C bis minus 70 ° C betrieben werden, müssen einer Wärmebehandlung unterzogen werden - Normalisierung oder Härtung und Hochtempern.

Böden und andere Elemente aus niedriglegiertem Stahl der Sorten 12XM und 12MX, heiß gestanzt (gewalzt) mit dem Ende des Stanzens (Walzens) bei einer Temperatur von nicht weniger als 800 ° C, dürfen nur getempert werden (ohne Normalisierung) .

Die Herstellungstechnologie von Böden und anderen Stanzelementen muss die in den Normen festgelegten oder erforderlichen mechanischen Eigenschaften aufweisen Spezifikationen je nach Material und je nach Anforderung im Projekt - und Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion.

6.11.7 Böden und andere Elemente, die aus korrosionsbeständigen austenitischen Stählen durch Kaltprägen oder Kaltbördeln hergestellt sind, müssen einer Wärmebehandlung (Austenisierungs- oder Stabilisierungsglühen) unterzogen werden, wenn sie für den Betrieb in Umgebungen vorgesehen sind, die Korrosionsrisse verursachen. In anderen Fällen darf keine Wärmebehandlung durchgeführt werden, wenn die Zugdehnung im Ausgangszustand des Metalls nicht weniger als 30 % und der Verformungsgrad im kalten Zustand nicht mehr als 15 % beträgt.

6.11.8 Gebogene Rohrabschnitte aus unlegierten und niedriglegierten Stählen werden einer Wärmebehandlung unterzogen, wenn das Verhältnis des mittleren Biegeradius zum Nennaußendurchmesser des Rohres kleiner als 3,5 und das Verhältnis der Nennrohrwanddicke zu ist sein Nenndurchmesser übersteigt 0,05.

6.11.9 Das Schweißen von inneren und äußeren Vorrichtungen an Behältern, die einer Wärmebehandlung unterzogen werden, sollte vor der Wärmebehandlung des Behälters durchgeführt werden.

An nach 6.11.1 [Auflistungen a), b)] wärmebehandelte Behälter dürfen innere und äußere Einrichtungen ohne nachfolgende Wärmebehandlung geschweißt werden, sofern der Schweißschenkel nicht mehr als 8 mm beträgt.

Das Anschweißen von Außeneinrichtungen auf der Montagestelle an spezielle, mit dem Behälterkörper verschweißte und beim Hersteller zusammen mit diesem wärmebehandelte Bleche ist ohne nachträgliche Wärmebehandlung der Montagenähte zulässig.

6.11.10 Eine örtliche Wärmebehandlung von Schweißverbindungen von Behältern ist zulässig, bei der eine gleichmäßige Erwärmung und Abkühlung über die gesamte Länge der Schweißnaht und angrenzender Bereiche des Grundmetalls gewährleistet sein muss.

6.11.11 Die volumetrische Wärmebehandlung erfolgt in Öfen oder durch Erwärmung des Gefäßes (Baugruppe, Teil) durch Einbringen des Kühlmittels in den inneren Hohlraum.

Gleichzeitig müssen Maßnahmen getroffen werden, um den Behälter (Baueinheit, Bauteil) vor Verformungen durch lokale Überhitzung, unsachgemäßen Einbau des Behälters und Einwirkung seiner eigenen Masse zu schützen.

6.11.12 Metalleigenschaften von Mänteln, Böden, Stutzen, Gittern nach allen Wärmebehandlungszyklen müssen den Anforderungen dieser Norm entsprechen.

<< / / Eine nützliche Information

Normgrenzen im Detail

auf der Vorderseite

auf nicht-Gesichtsoberfläche

unter durchsichtiger Abdeckung

unter einem undurchsichtigen Finish

Nicht erlaubt durch die Größe in Bruchteilen der Seite, Plast (erste Zahl), Rippe (zweite Zahl) mehr als:

Nicht limitiert

1/3-1/4
(gesund verschmolzen 1/2-1/4)

2. Nicht durchgehende Risse

Nicht erlaubt mit einer Gesamtlänge von mehr als:

Teillänge, Breite, mm, mehr:

Tiefe (für Endrisse) in Bruchteilen der Dicke größer als:

3. Pilzkernholzflecken, Splintholzpilz und chemische Beizen, Bräunung, falsches Kernholz, Pitching

Nicht erlaubt

Nicht limitiert

4. Taschen und Wurmlöcher

Nicht erlaubt

Nicht zulässig bei einer Breite (Durchmesser) von mehr als 8 mm

5. Herausziehen, schnappen, runterspülen, Delle, Chip, Badass, Chip

Nicht zulässige Tiefe, mm, mehr:

6. Fäulnis, scharfe Waldkante, Stiefsohn, Prorost, Krebs, durch Risse, Fransen

Nicht erlaubt

7. Curl, curl, roll, Wasserschicht, Augen

Nicht limitiert

Anmerkungen:

1. Stirnflächen sind während des Betriebs sichtbar.

3. Stumpfe Waldkanten in Brettern und Stäben für Fußböden und Verkleidungen sind von der Nicht-Vorderseite bis zur Nut, zum First oder zum Viertel zulässig. Baumkante muss rindenfrei sein.

Defekte auf nicht sichtbaren Oberflächen (einschließlich Kantenknoten) dürfen nicht repariert werden.

Zulässige Wurmlöcher, Risse, Dellen, Risse, Dellen und Schnitte auf der Stirnfläche müssen gespachtelt werden.

Nach Vereinbarung zwischen Hersteller und Verbraucher dürfen zu spachtelnde Mängel an Teilen, die ohne Endbeschichtung geliefert werden, nicht repariert werden.

2.2.4. Der Feuchtigkeitsgehalt von Holzteilen sollte sein, %:


Indoor betrieben
" außen "

In Absprache mit Handelsorganisationen kann der Feuchtigkeitsgehalt von Holzteilen, die an den Einzelhandel geliefert werden, auf bis zu 20 % festgelegt werden.

Der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes der Dichtungen sollte 2-3 % geringer sein als der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes der Details.

2.2.5. Der Rauheitsparameter von gefrästen Oberflächen von Teilen () nach GOST 7016 sollte nicht mehr als Mikrometer betragen:


Unter der transparenten Beschichtung der Handläufe
DR. Einzelheiten
Unter einem undurchsichtigen Finish
Nicht-Gesichtsoberflächen

2.2.6. Holzteile werden aus einem Stück gefertigt oder in Länge und Querschnitt verleimt. Bei Längsverklebungen für einen transparenten Abschluss sollte eine Verbindung mit einer Zahnzapfenlänge bis 10 mm verwendet werden.

2.2.7. Fensterbankbretter der Marke PD-1 müssen in der Breite verklebt werden. Die Breite der geklebten Werkstücke sollte nicht mehr als 100 mm betragen.

Fensterbretter mit einer Breite von 144 mm dürfen nicht verklebt werden.

2.2.8. Klebeverbindungen in Teilen müssen mit Klebstoffen hergestellt werden, die nicht unter der durchschnittlichen Wasserbeständigkeit gemäß GOST 17005 liegen.

2.2.9. Die Festigkeit von Klebeverbindungen muss mindestens betragen:


Zum Hacken entlang der Fasern
Zum Biegen mit Getriebeanschluss
Für ungleichmäßige Trennung:
Blechverkleidungsmaterialien
PVC-Dekorfolie

2.2.10. Teile werden ohne Endbeschichtung geliefert, mit transparenter und deckender Lackierung der Frontflächen mit Farbe und Lack sowie Schutz- und Dekorationsmaterialien; Fensterbretter entlang der Frontflächen können mit Furnier oder dekorativem Papierlaminat ausgekleidet werden; platbands - PVC-Dekorfolie mit einer Klebeschicht.

Platbands der Klassen N-3, N-4, N-5, N-6 sollten mit einer fertigen Endbeschichtung hergestellt und in Räumen mit normalen Feuchtigkeitsbedingungen verwendet werden.

Die Art der Endbeschichtung wird zwischen Hersteller und Verbraucher vereinbart.

2.2.11. Die Qualität der Farb- und Lackbeschichtungen von Teilen muss mindestens der Klasse IV gemäß GOST 24404 entsprechen. In der fertigen Beschichtung sind das Aufrichten des Flors, das Durchscheinen des Untergrunds und die Lücken in der Beschichtung nicht zulässig.

Auf den Vorderseiten von Teilen mit dekorativer Verkleidung mit Blech- oder Folienmaterialien sollten die Abmessungen und die Anzahl der Kratzer, Dellen, Flecken, Einschlüsse und strukturellen Unregelmäßigkeiten die Klasse IV gemäß GOST 24404 nicht überschreiten. Andere Mängel sind nicht zulässig.

2.2.12. Farbbeschichtungen von Teilen müssen eine Haftfestigkeit (Haftung) mit Holz von mindestens 2 Punkten gemäß GOST 15140 aufweisen.

2.2.13. Bretter für Fußböden von der Seite der unteren Schicht und Fensterbretter an der Verbindung mit den Wänden müssen antiseptisch sein. Bei Vorhandensein einer Endbeschichtung dürfen diese Oberflächen der Teile nicht antiseptisch sein.

Antiseptische Oberflächen sollten keine Lücken in der Schutzbeschichtung aufweisen.

2.3. Verpackung und Etikettierung

2.3.1 Teile sind in Transportsäcken oder Bündeln zu verpacken. Auf Wunsch des Verbrauchers dürfen Teile nicht verpackt werden.

2.3.2. Die Bildung von Transportpaketen muss GOST 21100 entsprechen.

Die Masse des Transportpakets wird in Abhängigkeit von der Transportart und den technischen Eigenschaften des Umschlaggeräts bestimmt.

Pakete müssen aus Teilen gleicher Marke, gleichen Querschnitts und gleicher Länge (bei Zuschnitten) gebildet werden. Die Länge der ungeschnittenen Teile in jedem Paket sollte nicht mehr als 0,5 m von der durchschnittlichen Länge der Teile in dem Paket abweichen.

Beim Bilden von Paketen muss eines der Enden ausgerichtet werden; Teile bis 2,5 m Länge müssen an mindestens zwei Stellen angebunden werden, St. 2,5 bis 4,0 m - an drei Stellen, St. 4,0 m - an vier Stellen mit einem Metallband nach GOST 3560 oder einem Band aus Polyvinylchlorid-Kunststoff nach GOST 17617. Andere Verpackungsmaterialien können verwendet werden.

Die Verpackung muss die Dichtigkeit und Sicherheit der Teile beim Beladen, Transportieren und Entladen gewährleisten.

2.3.3. Fensterbankbohlen mit Deckbeschichtung werden mit den Decklagen paarweise zueinander verlegt. Auf Wunsch des Verbrauchers muss gemäß GOST 515 eine Papierdichtung zwischen die fertigen Oberflächen gelegt werden.

2.3.4. Jede Packung oder Verpackung muss mit einem Etikett versehen sein, auf dem Folgendes angegeben ist:

Konventionelle Teilebezeichnung und Art der Endbeschichtung;

Die Anzahl der Teile nach Marke, Abschnitt, Länge (bei zugeschnittenen Teilen) in Metern (Kubikmeter, Quadratmeter) oder Stück und Art der Endbeschichtung;

Herstellungsdatum und OTK-Stempel.

2.3.5. Transportkennzeichnung - gemäß GOST 14192.

3. ANNAHME

3.1. Details werden stapelweise akzeptiert. Als Charge gilt die Anzahl der Teile der gleichen Marke, des gleichen Querschnitts, der Schnittart, der Art der Ausführung, die von einem Qualitätsdokument erstellt werden.

Die Chargengröße wird zwischen Hersteller und Verbraucher vereinbart.

In Ermangelung einer Spezifikation dürfen Teile mit einer Länge von 1,0 bis 2,1 m in einem Volumen von nicht mehr als 10% des Loses und für Sockelleisten - 25% geliefert werden.

3.2. Prüfungen von Teilen gemäß den in den Abschnitten 1.1-1.4, 2.2.1-2.2.5, 2.2.11, 2.2.13 angegebenen Indikatoren sind Abnahmeprüfungen.

Zur Überprüfung wird alternativ eine selektive einstufige Steuerung gemäß GOST 23616 verwendet. Kontrollpläne (Annahmefehlergrad 4 %) sind in Tabelle 3 angegeben.

Tisch 3


Losgröße	Stichprobengröße	Akzeptanznummer	Ablehnungsnummer
Bis 90 inkl.
St. 90 bis 280 inkl.
" 280 " 500 "
" 500 " 1200 "
" 1200 " 3200 "
" 3200 " 10000 "

3.3. Die Abnahmekontrolle wird in folgender Reihenfolge durchgeführt:

Aus einer Charge von Teilen wird eine Stichprobe nach GOST 18321 zufällig ausgewählt;

Überprüfen Sie jedes Teil in der Stichprobe auf Übereinstimmung mit den Anforderungen dieser Norm und bestimmen Sie die Anzahl der Teile mit nicht akzeptablen Mängeln;

Das Los wird angenommen, wenn die Anzahl der fehlerhaften Teile in der Stichprobe kleiner oder gleich der Annahmezahl ist;

Die Charge wird nicht angenommen, wenn die Anzahl der fehlerhaften Teile in der Stichprobe gleich oder größer als die Beanstandungszahl ist.

3.6. Jede versandte Charge von Teilen muss von einem Dokument begleitet werden, das folgende Angaben enthalten muss:

Name oder Warenzeichen des Herstellers;

Die Nummer des Empfängers der Qualitätskontrollabteilung;

Name der Teile;

Menge Teile nach Marke, Querschnitt und Länge (bei Zuschnittteilen) in Metern (Kubikmeter, Quadratmeter) oder Stück;

Holzart;

Art der Veredelung (Verblendung) Beschichtung;

Versanddatum;

Bezeichnung dieser Norm.

4. KONTROLLMETHODEN

4.1. Die Länge, Breite und Dicke der Teile werden mit Metalllinealen nach GOST 427, Metallbandmaßen nach GOST 7502, Grenzlehren nach GOST 15876 GOST 2140 4.9 gemessen. Die Qualität von Farbbeschichtungen wird nach GOST 24404 bestimmt.

4.10. Die Qualität des Antiseptikums wird visuell bestimmt.

4.11. Die Haftfestigkeit von Farb- und Lackbeschichtungen auf der fertigen Oberfläche von Teilen wird durch die Methode der "Gitterschnitte" gemäß GOST 15140 überprüft.

5. TRANSPORT UND LAGERUNG

5.1. Teile werden mit allen Transportmitteln gemäß den für diese Transportart geltenden Regeln für die Beförderung von Gütern transportiert.

5.2. Teile sollten sortiert nach Fabrikat, Querschnitt, Länge und Werksbereitschaftsgrad der Teile gelagert werden.

5.3. Beim Beladen, Transportieren, Entladen und Lagern muss die Sicherheit der Teile gewährleistet sein (Schutz vor mechanischer Beschädigung, Feuchtigkeit, Verschmutzung). Die Lagerbedingungen müssen den normalisierten Feuchtigkeitsgehalt der Holzteile sicherstellen.

6. HERSTELLERGARANTIE

Der Hersteller garantiert die Übereinstimmung der Teile mit den Anforderungen dieser Norm, sofern der Verbraucher die Transport- und Lagerbedingungen beachtet.

Elektronischer Text des Dokuments
erstellt von Kodeks JSC und verifiziert gegen:
amtliche Veröffentlichung
Holzteile und Produkte
aus Holz für den Bau.
Teil 2. Tore, Teile und Produkte,
Boden- und Dachplatten, Balken
Fußböden, Parkettprodukte, Strukturen
Leim-, Faser- und DSP-Platten: Sat. GOSTs. -
Moskau: IPK Standards Publishing House, 2002

ANDERE NICHT BEZEICHNETE MAGNETBÄNDER MIT EINER BREITE VON NICHT MEHR ALS 100 MM

ABSCHNITT XVI 85 8523 … 8523 29 150 6

ABSCHNITT XVI. Maschinen, Ausrüstungen und Mechanismen; elektrische Ausrüstung; ihre Teile; Tonaufzeichnungs- und -wiedergabegeräte, Geräte zur Aufzeichnung und Wiedergabe von Fernsehbildern und -ton, Teile und Zubehör dafür

85 Elektrische Maschinen und Geräte, deren Teile; Tonaufzeichnungs- und -wiedergabegeräte, Geräte zur Aufzeichnung und Wiedergabe von Fernsehbildern und -ton, Teile und Zubehör dafür

8523 Platten, Bänder, nichtflüchtige Festkörper-Datenspeichergeräte, "Smartcards" und andere Medien zur Aufzeichnung von Ton oder anderen Phänomenen, auch aufgezeichnet, einschließlich Matrizen und Masterplatten zur Herstellung von Platten, ausgenommen Waren des Kapitels 37:

Für den Import erforderliche Dokumente

Die obige Liste der Dokumente basiert auf dem Produktcode gemäß TN VED und ist indikativ. Die Notwendigkeit, Dokumente zu erhalten, hängt von den Eigenschaften eines bestimmten Produkts ab.

Außerdem trifft die Eurasische Wirtschaftskommission separate Entscheidungen mit Listen von Produkten, die bei der Einfuhr die Vorlage eines Zertifikats oder einer Erklärung der TR EAWU erfordern.

Beschluss der Kommission der Zollunion vom 16. August 2011 N 768 (in der Fassung vom 25. Dezember 2012) „Über die Annahme der technischen Vorschrift der Zollunion „Über die Sicherheit von Niederspannungsgeräten“ (zusammen mit der "TR CU 004/2011. Technische Vorschrift der Zollunion. Über die Sicherheit von Niederspannungsgeräten ")

Beschluss der Kommission der Zollunion vom 18.10.2011 N 825 (in der Fassung vom 13.05.2014) „Über die Annahme der technischen Vorschrift der Zollunion „Über die Sicherheit von Geräten zum Arbeiten in explosionsgefährdeten Bereichen“ (gemeinsam mit "TR ZU 012/2011. Technische Vorschrift der Zollunion. Über die Sicherheit von Geräten für die Arbeit in explosionsgefährdeten Umgebungen")

Deklarationsbeispiele für diesen Code

8523 29 150 6

MAGNETBAND, UNREGISTRIERT, BREITE 6,5 MM, BREITE NICHT MEHR ALS 100 MM IN ROLLEN, BESTIMMT FÜR DIE HERSTELLUNG VON PLASTIKKARTEN. IST KEIN PRODUKTIONSABFALL; LAH F39 2750 OE, 12,7 MM X 1220 M LF39AJ3, GESAMT - 1 ROLLE ; (FIRMA) GREENCORP PTY LTD; (TM) KEINE

8523 29 150 6

STREIFEN (BÄNDER) MAGNETISCH, UNREGISTRIERT, IN ROLLEN (COILS) TAH F23 2750 OE BREITE 12, 7MM X 2250M, NEU, KONFEKTIONIERT, FARBE SCHWARZ, ARTIKEL TF23AJ36, ANZAHL DER COILS 1308 (EINTAUSEND DREIHUNDERT) ACHT. SIND FLEXIBLE KUNSTSTOFFBÄNDER. MAGNETBAND WIRD BEI DER HERSTELLUNG VON BANKKARTEN MIT MAGNETSTREIFEN VERWENDET. ; (FIRMA) GREENCORP PTY LTD; (TM) KEINE

8523 29 150 6

MAGNETBÄNDER, UNREGISTRIERT, BREITE MEHR ALS 6,5 MM ABER NICHT MEHR ALS 100 MM IN ROLLEN, NICHT BEREIT ZUM WEITEREN SCHNEIDEN UND ANWENDEN AUF BANKKARTEN, KEIN SCHROTT VON ELEKTRISCHEN GERÄTEN; HICO MAGNETBAND OHNE AUFGEZEICHNETE INFORMATIONEN LK2750BV41 IN ROLLEN: 12,7 MM X 1090 M, SILBERFARBE HICO – HOHE KOERZITIVE KRAFT (BESTÄNDIG GEGEN DEMAGNETISIERUNG) ENTWICKELT FÜR DIE HERSTELLUNG VON BANKKARTEN; (FIRMA) BAODING LUCKY INNOVATIVE MATERIALS CO. , GMBH. ; (TM) KEINE

8523 29 150 6

STREIFEN (BÄNDER) MAGNETISCH, UNREGISTRIERT, IN ROLLEN (COILS) TAH F29 2750 OE BREITE 12, 7MM X 1830M, NEU, BEREIT, FARBE BLAU, ARTIKEL TF29AMBJ7, ANZAHL DER COILS 8 (ACHT) STÜCK. SIND FLEXIBLE KUNSTSTOFFBÄNDER. MAGNETBAND WIRD BEI DER HERSTELLUNG VON BANKKARTEN MIT MAGNETSTREIFEN VERWENDET. ; (FIRMA) GREENCORP PTY LTD; (TM) KEINE

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STREIFEN (BÄNDER) MAGNETISCH, UNREGISTRIERT, IN ROLLEN (COILS) TAH F29 2750 OE BREITE 12, 7MM X 1830M, NEU, KONFEKTIONIERT, FARBE GRAU, ARTIKEL TF29AMDSJ7, ANZAHL DER COILS 8 (ACHT) STÜCK. SIND FLEXIBLE KUNSTSTOFFBÄNDER. MAGNETBAND WIRD BEI DER HERSTELLUNG VON BANKKARTEN MIT MAGNETSTREIFEN VERWENDET. ; (FIRMA) GREENCORP PTY LTD; (TM) KEINE

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MAGNETBÄNDER, UNREGISTRIERT, BREITE MEHR ALS 6,5 MM ABER NICHT MEHR ALS 100 MM IN ROLLEN, NICHT BEREIT ZUM WEITEREN SCHNEIDEN UND ANWENDEN AUF BANKKARTEN, KEIN SCHROTT VON ELEKTRISCHEN GERÄTEN; HICO MAGNETBAND OHNE AUFZEICHNUNG VON INFORMATIONEN LK2750BV11, SCHWARZ, ROLLE: 12,7 MM X 1830 M HICO – HOHE KOERZITIVE KRAFT (WIDERSTAND GEGEN ENMAGNETISIERUNG) ENTWICKELT FÜR DIE HERSTELLUNG VON BANKKARTEN; (FIRMA) BAODING LUCKY INNOVATIVE MATERIALS CO. , GMBH. ; (TM) KEINE

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UNREGISTRIERTES MAGNETBAND IN ROLLEN BREITE 12,7 MM FÜR DIE HERSTELLUNG VON PLASTIKKARTEN, KENNZEICHNUNG 738-15669581, : ; GREENCORP TAH F23A MAGNETBAND IN ROLLEN GRÖSSE 12. 7MMX2250M KOERZITIVITÄT 2750OE, SCHWARZ, DICKE 27 µm ENTWICKELT FÜR APPLIKATOREN, DIE DAS PRINZIP DES HEISSWALZENDRUCKS VERWENDEN; (FIRMA) GREENCORP PTY LTD; (TM) GRÜNE CORP

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LAVSAN-BAND, MAGNETISCH, METALLISIERT, LM-35, PPERFORIERT, NICHT AUFGEZEICHNET, BREITE 35 MM, LÄNGE 17,5 M. IST EIN KRYPTOGRAPHISCHES UND KRYPTOGRAPHISCHES MITTEL, KEIN MILITÄRISCHER ZWECK, ENTHÄLT KEINE INFORMATIONEN, DIE ZUR AUSFUHR AUS DER RUSSISCHEN FÖDERATION VERBOTEN SIND, GESAMT - 60 ROLLEN; (FIRMA) ABl. "UNTERNEHMEN SLAVICH"; (TM) KEINE

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STREIFEN (BÄNDER) MAGNETISCH, UNREGISTRIERT, IN ROLLEN (SPULEN) TAH F29 2750 OE BREITE 12, 7MM X 1830M, NEU, BEREIT, FARBE GELB, ARTIKEL TF29AMLGJ7, ANZAHL DER SPULEN 8 (ACHT) STÜCK. SIND FLEXIBLE KUNSTSTOFFBÄNDER. MAGNETBAND WIRD BEI DER HERSTELLUNG VON BANKKARTEN MIT MAGNETSTREIFEN VERWENDET. ; (FIRMA) GREENCORP PTY LTD; (TM) KEINE

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UNREGISTRIERTES MAGNETBAND IN ROLLEN 12,7 MM BREITE FÜR DIE HERSTELLUNG VON PLASTIKKARTEN, KENNZEICHNUNG 738-15669581, : ; MAGNETBAND GREENCORP LAH F39 IN ROLLENGRÖSSE 12. 7MMX1220M KOERZITIVITÄT 2750OE, SCHWARZ, DICKE 25 µM ZUR ANWENDUNG AUF KARTENROHNEN AUS KUNSTSTOFF MIT EINER LAMINIERPRESSE ODER HEISSWALZE; (FIRMA) GREENCORP PTY LTD; (TM) GRÜNE CORP

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MAGNETBÄNDER, UNREGISTRIERT, BREITE MEHR ALS 6,5 MM ABER NICHT MEHR ALS 100 MM IN ROLLEN, NICHT BEREIT ZUM WEITEREN SCHNEIDEN UND ANWENDEN AUF BANKKARTEN, KEIN SCHROTT VON ELEKTRISCHEN GERÄTEN; HICO MAGNETBAND OHNE AUFGEZEICHNETE INFORMATIONEN LK2750BV31, GOLD, IN ROLLEN: 12,7 MM X 1090 M HICO – HOHE KOERZITIVE KRAFT (BESTÄNDIG GEGEN DEMAGNETISIERUNG) ENTWICKELT FÜR DIE HERSTELLUNG VON BANKKARTEN; (FIRMA) BAODING LUCKY INNOVATIVE MATERIALS CO. , GMBH. ; (TM) KEINE

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MAGNETBAND, NICHT REGISTRIERT, NICHT SOD. RELIGIÖSE INFORMATIONEN. ,TERRORIST. , NAZIST. UND PORNOGRAFIE. ZEICHEN: (ROLLEN) ; (UNBEZEICHNET) HICO 85X12 MM (GESAMT 356011 ST.) AUF POLYESTER-MEDIEN ZUM HEISSPRÄGEN AUF KUNSTSTOFFKARTEN, IN ROLLEN, KEINE KODIERT, KEINE INFORMATIONEN, KEIN ZIEHEN. METALLE. IST HIGH-ERCITIVE (HICO) .; (FIRMA) SUPERIOR TAPE & LABEL INC. ; (TM) ÜBERLEGEN

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UNREGISTRIERTES MAGNETBAND IN ROLLEN BREITE 12,7 MM FÜR DIE HERSTELLUNG VON PLASTIKKARTEN, KENNZEICHNUNG 738-15676791, : ; GREENCORP TAH F23A MAGNETBAND IN ROLLEN GRÖSSE 12. 7MMX2250M KOERZITIVITÄT 2750OE, SCHWARZ, DICKE 27 µm ENTWICKELT FÜR APPLIKATOREN, DIE DAS PRINZIP DES HEISSWALZENDRUCKS VERWENDEN; (FIRMA) GREENCORP PTY LTD; (TM) GRÜNE CORP

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ERSATZTEIL FÜR WASSERSTRAHLSCHNEIDEINHEIT - ART. MT25 MAGNETBAND, BREITE 10MM - 0,9 DEZMETER. UNREGISTRIERT, STREIFEN, MIT KLEBEBAND ZUR MONTAGE, AM BEWEGLICHEN TEIL DER ACHSE BEFESTIGT, ZUM FESTLEGEN DER ACHSE BESTIMMT. ; MAGNETBAND (IN DM) - 0,9 DM. ; (FIRMA) "BALLUFF"; (TM) "BALLUFF"

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