Tehnologia Lin. Ce este producția slabă și cu ce se mănâncă? Pentru a lansa inițial un proiect folosind metodologia lean, trebuie

A se sprijini ( lean production, lean manufacturing ), ca multe alte concepte, este pe buzele tuturor. Ce este?

Lean manufacturing este o abordare pentru gestionarea și controlul calității produselor fabricate, care ar trebui să asigure competitivitatea continuă pe piața de mărfuri, precum și să minimizeze investițiile costisitoare în procesul de fabricație.

Rezultatele implementării lean manufacturing

Lean manufacturing se bazează pe aplicarea unor metode speciale ale sistemului Toyota - TPS. Cele principale includ:

inspecție vizuală regulată;
acuratețea și actualitatea tuturor instrucțiunilor;
kanban;
schimbarea operațională a sistemelor și a altor tehnologii.

Sistemul de producție lean a fost fondat și lansat de oameni de știință precum James Womack și Daniel Jones.
De fapt, în mod practic, o astfel de metodologie, al cărei nume autentic este Lean Production („Lean Production”), este un fel de interpretare a tehnologiilor japoneze utilizate în managementul producției.

Lean Manufacturing și principii de implementare

Introducerea lean manufacturing se realizează respectând cu strictețe principiile sale de bază:

determinarea valorii unui anumit produs;
alocarea unui fir pentru procesul de construire a acestuia;
asigurarea procedurii de creare a continuității produsului și a funcționării neîntrerupte;
consumatorul trebuie să „tragă” produsul;
efort total pentru excelenţă.

Pe baza postulatelor de bază ale acestui concept, pentru început, merită să construiți o hartă specială a fluxului de valori, folosind traiectoria de-a lungul căreia informația (materialul sursă) se mișcă în cadrul procesului de care aveți nevoie. După efectuarea unei analize complete a tuturor activităților de producție, se vor găsi rezerve tehnice suplimentare care pot fi folosite pentru crearea de valoare, precum și acele etape care blochează productivitatea producției acesteia.

Instrumentele de producție lean în cursul utilizării lor ar trebui să aducă mai aproape obiectivul - de a organiza un flux neîntrerupt de bunuri individuale. Conceptul este universal, este aplicabil atât fazei de proiectare, cât și procedurii de primire a comenzilor suplimentare pentru produse, sau procesului de producție în sine.
Prin urmare, fluxul organizat de produse individuale oferă consumatorului un set de toate bunurile care satisfac nevoile sale.

Una dintre condițiile pentru funcționarea adecvată a sistemului de producție neîntreruptă este reducerea semnificativă a perioadei de timp petrecute cu schimbarea echipamentului de lucru. De asemenea, este imposibil să se creeze o producție economică corectă de bunuri fără a maximiza rata de transformare a materiilor prime într-un produs de consum valoros, inclusiv ocolind reducerea nivelului existent al stocurilor de producție.

Numai în momentul în care orice organizație de producție învață să determine corect valoarea, să proiecteze fluxul creării sale, să adauge neîntrerupt această valoare produsului de producție în fiecare etapă a fluxului și, de asemenea, permite consumatorului să o scoată din organizație în sine. , numai atunci toți participanții direcți la proces vor ajunge la o concluzie neechivocă și incontestabilă: nu există limită pentru perfecțiune, iar îmbunătățirea producției poate avea loc la infinit.

Lean manufacturing - ce să depună eforturi în primul rând

Producătorii pot depune un efort nelimitat pentru a crea un produs cu adevărat perfect - minimizarea forței de muncă, reducerea spațiului de producție, reducerea costului mărfurilor și, ca rezultat, acest lucru îi poate aduce cât mai aproape de ceea ce aspiră cu adevărat orice consumator. Amintiți-vă că perfecțiunea este ultimul și, de fapt, principalul principiu în conceptul de manufacturing lean.

În practica modernă, această tehnologie de management pentru controlul calității producției de produse este exploatată activ de numeroase întreprinderi occidentale. Pentru ca eforturile de implementare a lean manufacturing să conducă la rezultate maxime cu investiții minime, recomand să începeți cu analiza generala situații din întreprindere folosind instrumentele teoriei constrângerilor de Eli Goldratt. Acest lucru vă va permite să începeți prin a limita munca la una dintre cele mai problematice zone, ceea ce împiedică munca întregii întreprinderi.

Post navigare

Contacte

Evenimente

Încă nu există evenimente curente

Recenzii

Foarte informativ, posibilitate de dialog, o mulțime de exemple din practică, încărcare maximă în timpul alocat.

Irina, Nalcik

Fundamentele teoriei sistemelor de constrângeri (Theory Of Constraints)

La început, multe în teorie par ciudate, dar apoi totul este chiar mai logic decât din punctul de vedere obișnuit. A trecut „Introducere” și „Managementul aprovizionării”

Alexey, Astana, Republica Kazahstan

Modificări în 2018-2019 în legea privind sistemul contractual conform 44-FZ

În octombrie, am ascultat seminarul „Modificări în 2018-2019 în legea privind sistemul contractual conform 44-FZ”, consultant Vakhrameeva V. V. Ne-a plăcut foarte mult seminarul! Informațiile sunt prezentate clar și semnificativ. Lectorul a fost foarte informat și răbdător în a răspunde întrebărilor noastre. Un seminar foarte util, ne-am analizat activitățile pe baza informațiilor primite.

Ivanovo

Achiziții în conformitate cu 44-FZ și 223-FZ (32 de ore academice)

Am primit o mulțime de informații utile și necesare pentru a lucra în continuare în domeniul achizițiilor.

Elena, Khanty-Mansiysk

Oleg Leviakov

Producția slabă (din engleză. Lean - slender, lean) sau logistica producției „lean” a provocat o creștere uriașă a productivității muncii și a volumelor de producție și rămâne principalul sistem de producție în multe sectoare ale economiei mondiale.

Lean manufacturing este un nume american Sistemul de producție Toyota. Creatorul lean manufacturing, Taiichi Ohno, a început primele încercări de optimizare a producției încă din anii 1950. În acele vremuri de după război, Japonia era în ruine și țara avea nevoie de mașini noi. Dar problema a fost că cererea nu era suficient de puternică pentru a justifica cumpărarea unei linii de producție puternice, în modă Ford. A fost nevoie de mult tipuri diferite autoturisme (autoturisme, camioane ușoare și medii etc.), dar cererea pentru un anumit tip de mașină a fost scăzută. Japonezii au trebuit să învețe cum să lucreze eficient creând o multitudine de diferite modeleîn condiţii de cerere scăzută pentru fiecare model. Nimeni nu rezolvase o astfel de problemă înaintea lor, deoarece eficiența era înțeleasă exclusiv în termeni de producție de masă.

Producția Lean presupune implicarea fiecărui angajat în procesul de optimizare a afacerii și orientare maximă către client.

Punctul de plecare al lean manufacturing este valoarea clientului. Din punctul de vedere al consumatorului final, produsul (serviciul) capătă valoare reală doar în momentul în care are loc prelucrarea și producerea directă a acestor elemente. Inima lean manufacturing este procesul de eliminare a deșeurilor, care se numește muda în japoneză. Muda este unul dintre cuvintele japoneze care înseamnă risipă, risipă, adică orice activitate care consumă resurse, dar nu creează valoare. De exemplu, consumatorul nu are absolut nevoie ca produsul finit sau piesele sale să fie în stoc. Cu toate acestea, într-un sistem tradițional de management, costurile de depozit, precum și toate costurile asociate cu reprelucrarea, deșeurile și alte costuri indirecte sunt transferate către consumator.

În conformitate cu conceptul de lean manufacturing, toate activitățile unei întreprinderi pot fi clasificate după cum urmează: operațiuni și procese care adaugă valoare consumatorului și operațiuni și procese care nu adaugă valoare consumatorului. Prin urmare, tot ceea ce nu adaugă valoare clientului, din punct de vedere al producției slabe, este clasificat drept deșeu și ar trebui eliminat.

Principalele obiective ale lean manufacturing sunt:

reducerea costurilor, inclusiv a forței de muncă;
reducerea termenilor de creare a produsului;
reducerea spațiului de producție și depozitare;
garanția livrării produselor către client;
calitate maximă la un anumit cost sau cost minim la o anumită calitate.

După cum am menționat mai sus, istoria sistemului LIN a început cu Toyota. Sakishi Toyoda, unul dintre fondatorii Toyota, credea că nu există nicio limită pentru îmbunătățirea producției și, indiferent de starea companiei pe piață și de competitivitatea acesteia, era necesar să se avanseze constant, să se îmbunătățească toate procesele de producție. Rezultatul acestei filozofii a fost strategia kaizen, „îmbunătățirea continuă”, urmată de întreprinderile Toyota. Sakishi Toyoda a susținut investiții mari în muncă de cercetare pentru a crea mașini noi.

Kiishiro Toyoda, fiul lui Sakishi, știa că va trebui să facă ceva neobișnuit pentru a concura cu succes cu giganții auto americani (cum ar fi Ford). Pentru început, el a introdus conceptul de „just la timp” (Togo și Wartman) în întreprinderile sale, ceea ce însemna că orice parte a mașinii trebuia creată nu mai devreme decât necesitatea ei. Prin urmare, japonezii, spre deosebire de americani, nu aveau depozite uriașe cu piese de schimb, în timp ce japonezii economiseau mai mult timp și resurse. Metodele „kaizen” și „Togo și Wartman” au devenit baza filozofiei de fabricație a familiei Toyoda.

Următorul din dinastie, Eiji Toyoda, și-a început cariera prin dezvoltarea unui plan de cinci ani de îmbunătățire a metodelor de producție. Pentru a face acest lucru, Taichi Ohno a fost invitat la Toyota în calitate de consultant, care a introdus cardurile „kanban” - „urmărirea mișcărilor stocului”. Taichi Ohno a instruit muncitorii în detaliu despre metodele kaizen și Togo și Wartman, a modernizat echipamentul și a configurat secvența corectă a operațiunilor. Dacă a existat vreo problemă cu asamblarea produselor pe transportor, transportorul s-a oprit imediat pentru a găsi și rezolva rapid orice problemă. Toyota și-a implementat filozofia de calitate industrială de douăzeci de ani, inclusiv cu furnizorii săi.

Soichiro Toyoda a devenit președinte și apoi președinte al consiliului de administrație al Toyota Motor Corporation în 1982. Sub conducerea sa, Toyota a devenit o corporație internațională. Soichiro și-a început activitatea de îmbunătățire a calității în companie studiind munca expertului american în calitate E. Deming. Managementul calității la întreprinderile Toyota a devenit mai clar, a fost implementat în toate diviziile companiei.

Așadar, pentru câteva generații de lideri Toyota, a fost dezvoltat un sistem de calitate unic, care a stat la baza sistemului LEAN.

Cele mai populare instrumente și metode Lean sunt:

Cartografierea fluxului de valoare.
Producție pull-in-line.
Kanban.
Kaizen este o îmbunătățire continuă.
Sistemul 5C este o tehnologie pentru crearea unui loc de muncă eficient.
Sistem SMED - Schimbare rapidă a echipamentelor.
Sistem TPM (Total Productive Maintenance) - Întreținerea generală a echipamentelor.
Sistem JIT (Just-In-Time - just in time).
Vizualizarea.
celule în formă de U.

Cartografierea fluxului de valoare- aceasta este o diagramă grafică destul de simplă și vizuală care prezintă material și fluxurile de informații necesare pentru a furniza un produs sau serviciu utilizatorului final. Harta fluxului de valoare face posibilă vizualizarea imediată a blocajelor fluxului și, pe baza analizei sale, identificarea tuturor costurilor și proceselor neproductive și elaborarea unui plan de îmbunătățire. Maparea fluxului de valoare include următorii pași:

Documentarea hărții actuale a stării.
Analiza fluxului de producție.
Creați o hartă a stării viitoare.
Elaborarea unui plan de îmbunătățire.

Trage de producție(Engleză pull production) - o schemă de organizare a producției, în care volumul producției în fiecare etapă de producție este determinat numai de nevoile etapelor ulterioare (în cele din urmă - de nevoile clientului).

Idealul este „fluxul dintr-o singură bucată”, adică. furnizorul din amonte (sau furnizorul intern) nu produce nimic până când consumatorul din aval (sau consumatorul intern) nu îi spune să facă acest lucru. Astfel, fiecare operațiune ulterioară „trage” produsele din cea anterioară.

Acest mod de organizare a muncii este, de asemenea, strâns legat de echilibrarea liniilor și sincronizarea firelor.

Sistemul Kanban este un sistem care asigura organizarea unui flux continuu de materiale in lipsa stocurilor: stocurile de productie sunt furnizate in loturi mici, direct in punctele necesare procesului de productie, ocolind depozitul, iar produsele finite sunt expediate imediat catre clienti. Ordinea conducerii producției este inversă: de la etapa i-a până la (i - 1)-a.

Esența sistemului CANBAN este că toate unitățile de producție ale întreprinderii sunt aprovizionate cu resurse materiale numai în cantitatea și în timpul necesar pentru îndeplinirea comenzii. Comanda de produse finite se depune la ultima etapa a procesului de productie, unde se calculeaza volumul necesar de lucru in curs, care trebuie sa provina din penultima etapa. În mod similar, din penultima etapă există o cerere până la etapa anterioară de producție pentru un anumit număr de semifabricate. Adică producția aceasta sectiune determinate de nevoile următorului loc de producţie.

Astfel, între fiecare două etape adiacente ale procesului de producție există o dublă relație:

de la etapa a i-a până la etapa a (i - 1)-a, se solicită cantitatea necesară de lucru în curs („tras”);
de la etapa (i - 1)-a până la etapa i-a, resursele materiale sunt trimise în cantitatea necesară.

Mijloacele de transmitere a informațiilor în sistemul CANBAN sunt carduri speciale(„canban”, tradus din japoneză, este un card). Există două tipuri de carduri:

carduri comandă de producție, care indică numărul de piese care trebuie produse în etapa anterioară de producție. Fișele de comandă de producție sunt trimise din stadiul i-a de producție până în etapa (i - 1)-a și stau la baza formării programului de producție al secțiunii (i - 1)-a;
fișe de selecție, care indică cantitatea de resurse materiale (componente, piese, semifabricate) care trebuie preluată la locul de prelucrare (asamblare) anterior. Fișele de selecție arată cantitatea de resurse materiale primite efectiv de i-lea loc de producție de la (i - 1)-th.

Astfel, cardurile pot circula nu numai în cadrul unei întreprinderi care utilizează sistemul CANBAN, ci și între aceasta și sucursalele acesteia, precum și între corporațiile cooperante.

Întreprinderile care utilizează sistemul CANBAN primesc resurse de producție zilnic sau chiar de mai multe ori în timpul zilei, astfel încât stocul întreprinderii poate fi actualizat complet de 100-300 de ori pe an sau chiar mai mult, în timp ce în întreprindere utilizează sistemele MRP sau MAP - doar 10 -20 de ori pe an. De exemplu, în Toyota Motors Corporation, unul dintre site-urile de producție din 1976 a fost alimentat cu resurse de trei ori pe zi, iar în 1983 - la fiecare câteva minute.

Dorința de reducere a stocurilor devine, în plus, o metodă de identificare și rezolvare a problemelor de producție. Acumularea stocurilor și volumele de producție supraestimate fac posibilă ascunderea defecțiunilor și opririlor frecvente ale echipamentelor, precum și a defectelor de fabricație. Întrucât în condiții de minimizare a stocurilor, producția poate fi oprită din cauza defectelor din etapa anterioară proces tehnologic, atunci principala cerință a sistemului CANBAN, pe lângă cerința „zero stocuri”, devine și cerința „zero defecte”. Sistemul CANBAN este aproape imposibil de implementat fără implementarea simultană a unui sistem cuprinzător de management al calității.

Elementele importante ale sistemului CANBAN sunt:

un sistem informatic care include nu numai carduri, ci și programe de producție, transport și aprovizionare, harti tehnologice;
un sistem de reglementare a nevoilor și rotației profesionale a personalului;
un sistem de control general al calității (TQM) și selectiv ("Jidoka") al produselor;
sistem de nivelare a producției.

Principalele avantaje ale sistemului CANBAN:

ciclu scurt de producție, rotație mare de active, inclusiv stocuri;
nu există costuri extrem de scăzute de stocare a producției și a stocurilor de mărfuri;
produse de înaltă calitate în toate etapele procesului de producție.

O analiză a experienței mondiale în aplicarea sistemului CANBAN a arătat că acest sistem face posibilă reducerea stocurilor cu 50%, a stocurilor - cu 8% cu o accelerare semnificativă a cifrei de afaceri a capitalului de lucru și o creștere a calității produselor finite. produse.

Principalele dezavantaje ale sistemului just-in-time sunt:

dificultatea de a asigura o coerență ridicată între etapele producției;
risc semnificativ de întrerupere a producției și vânzărilor de produse.

Kaizen- acesta este un derivat din două caractere - „schimbări” și „bun” - de obicei tradus ca „schimbări în bine” sau „îmbunătățire continuă”.

În sens aplicat, Kaizen este o filozofie și un mecanism de management care încurajează angajații să propună îmbunătățiri și să le implementeze on-line.

Există cinci componente principale ale Kaizen:

Interacţiune;
Disciplina personala;
Moral îmbunătățit;
Cercuri de calitate;
Sugestii de îmbunătățire;

Sistem 5C - tehnologie pentru crearea unui loc de muncă eficient

Sub această denumire, este cunoscut un sistem de restabilire a ordinii, curățenie și întărire a disciplinei. Sistemul 5C include cinci principii interdependente pentru organizarea locului de muncă. Numele japonez pentru fiecare dintre aceste principii începe cu litera „C”. Tradus în rusă - sortare, aranjare rațională, curățare, standardizare, îmbunătățire.

SORTARE: separați elementele necesare - unelte, piese, materiale, documente - de cele inutile pentru a le elimina pe acestea din urmă.
LOCALIZARE RAȚIONALĂ: aranjează rațional ce a mai rămas, pune fiecare articol la locul lui.
CURĂȚARE: Mențineți curățenia și ordinea.
STANDARDIZARE: fiți precis făcând primele trei S-uri în mod regulat.
ÎMBUNĂTĂȚIRE: transformarea procedurilor stabilite într-un obicei și îmbunătățirea lor.

Schimbare rapidă (SMED - Schimb de matriță într-un singur minut) Literal tradus ca „Schimbarea ștampilei în 1 minut”. Conceptul a fost dezvoltat de autorul japonez Shigeo Shingo și a revoluționat abordarea schimbării și reutilizării. Ca urmare a implementării sistemului SMED, orice schimbare și schimbare a sculei se poate face în doar câteva minute sau chiar secunde, „one touch” (conceptul „OTED” – „One Touch Exchange of Dies”).

În urma numeroaselor studii statistice, s-a constatat că timpul pentru implementarea diferitelor operațiuni în procesul de trecere este repartizat astfel:

pregătirea materialelor, ștampilelor, instalațiilor etc. - treizeci%;
fixarea și îndepărtarea ștampilelor și sculelor - 5%;
centrarea și plasarea sculelor - 15%;
procesare de probă și ajustare - 50%.

Ca urmare, urmând principii, permițând reducerea timpului de schimbare de zeci și chiar de sute de ori:

separarea operațiunilor de configurare interne și externe,
transformarea acțiunilor interne în acțiuni externe,
utilizarea clemelor funcționale sau eliminarea completă a elementelor de fixare,
utilizarea dispozitivelor suplimentare.

Sistem TPM (Total Productive Maintenance) - Întreținere totală a echipamentelor servește în principal la îmbunătățirea calității echipamentelor, concentrate pe maxim utilizare eficientă printr-un sistem cuprinzător de întreținere preventivă. Accentul în acest sistem este pus pe prevenirea și detectarea precoce a defectelor echipamentelor care pot duce la probleme mai grave.

TPM implică operatori și reparatori care împreună oferă o fiabilitate îmbunătățită a echipamentelor. Baza TPM este programarea întreținerii preventive, lubrifiere, curățare și inspecție generală. Aceasta oferă o creștere a unui astfel de indicator precum Eficiența generală a echipamentului.

Sistem JIT (Just-In-Time - just in time) - sistem de management al materialelor în producție, unde componentele dintr-o operațiune anterioară (sau de la un furnizor extern) sunt livrate exact atunci când sunt necesare, dar nu înainte. Acest sistem duce la o reducere bruscă a volumului de lucru în curs, a materialelor și a produselor finite din depozite.

Sistemul JIT presupune o abordare specifică a selecției și evaluării furnizorilor, bazată pe lucrul cu un cerc restrâns de furnizori selectați pentru capacitatea lor de a garanta livrarea la timp a componentelor de înaltă calitate. Totodată, numărul furnizorilor este redus de două sau mai multe ori, iar cu restul furnizorilor se stabilesc legături economice pe termen lung.

Vizualizarea Orice mijloc de informare a modului în care trebuie efectuată munca. Acesta este un astfel de aranjament de instrumente, piese, containere și alți indicatori ai stării producției, în care toată lumea poate înțelege dintr-o privire starea sistemului - norma sau abaterea.

Cele mai frecvent utilizate metode de imagistică sunt:

Conturând.
Marcaj de culoare.
metoda semnelor rutiere.
Marcaj cu vopsea.
„A fost” – „a devenit”.
Instructiuni grafice de lucru.

celule U- Aranjarea echipamentelor sub forma literei latine „U”. În celula în formă de U, mașinile sunt dispuse în formă de potcoavă, în funcție de succesiunea operațiilor. Cu această aranjare a echipamentelor, ultima etapă de prelucrare are loc în imediata apropiere a stadiul inițial, astfel încât operatorul nu trebuie să meargă departe pentru a începe următoarea serie de producție.

În perioada celei mai mari concurențe și a escaladării crizei, întreprinderile din întreaga lume nu au altă cale decât, folosind cele mai bune tehnologii de management mondial, să creeze produse și servicii care să satisfacă cât mai mult clienții din punct de vedere al calității și prețului.

Pierderile în orice proces de producție reprezintă o problemă inevitabilă pentru multe întreprinderi, atât producând produse, cât și furnizând servicii. Deșeurile sunt o stare care, ca să spunem ușor, nu adaugă valoare unui produs sau serviciu. Pentru a detecta pierderile, mai întâi trebuie să le recunoașteți. Există opt tipuri de pierderi din cauza cărora se pierd până la 85% din resursele întreprinderii:

Pierderea creativității. Atunci când un angajat este tratat ca un roți dințat într-un mecanism care poate fi aruncat sau înlocuit oricând cu altul, când relațiile sunt reduse la schema „lucrează cu mâinile tale și urmează cu strictețe instrucțiunile șefului tău”, interesul angajaților. în muncă este în scădere constantă. Experții consideră că această ordine de lucruri este depășită, trage compania înapoi, ceea ce nu va întârzia să afecteze profiturile companiei. În aceeași Japonia, în diverse companii, apar „cercuri de calitate”, la care oricine are dreptul să-și exprime sugestiile pentru îmbunătățirea calității proceselor. Analistii cred ca in secolul 21 acele companii care pot crea un sentiment de implicare in imbunatatirea productiei vor avea succes in secolul 21.
Supraproducție, care se exprimă prin faptul că sunt produse mai multe bunuri decât este necesar, sau mai devreme decât solicită clientul. Ca urmare, acele resurse care ar putea fi cheltuite pentru îmbunătățirea calității sunt cheltuite pentru creșterea cantității.
întârzieri. Atunci când lucrătorii stau inactiv în așteptarea materialelor, instrumentelor, echipamentelor, informațiilor, este întotdeauna rezultatul unei planificări proaste sau al unor relații insuficient stabilite cu furnizorii, al fluctuațiilor neprevăzute ale cererii.
Transport inutil, atunci când materialele sau produsele sunt mutate mai frecvent decât este necesar pentru un proces continuu. Este important să livrați tot ce aveți nevoie în timp util și la locul potrivit, iar pentru aceasta, la întreprindere trebuie implementate scheme logistice bune.
Excesul de inventar sau depozitare Mai mult produse decât sunt vândute și mai multe materiale decât sunt necesare pentru proces.
Supraprocesare. Produsele ar trebui să iasă din producție de o calitate atât de înaltă încât, dacă este posibil, modificările și perfecționările acestora să fie excluse, iar controlul calității să fie rapid și eficient.
Defecte care trebuie evitate cu orice preț, deoarece se cheltuiesc fonduri suplimentare pentru rezolvarea reclamațiilor clienților: dacă un produs defect trebuie corectat, se cheltuiește timp, efort și bani suplimentari.
Mișcări neregulate sau un proces neimportant de livrare a instrumentelor și materialelor în cadrul întreprinderii în sine, mișcarea inutilă a angajaților în jurul sediului.

Potrivit unui studiu al Institutului de Studii Strategice Cuprinzătoare (IKSI) privind răspândirea producției slabe în Rusia în martie-aprilie 2006, din 735 de întreprinderi industriale rusești chestionate, 32% au folosit experiența japoneză. În martie-aprilie 2008, a fost realizat un al doilea sondaj. Aplicarea Lean Manufacturing la întreprinderile industriale din Rusia în perioada 2006-2008” la al III-lea Forum rusesc „Lean Russia”. Întreprinderi care au aplicat primele metode de producție slabă: Uzina de automobile Gorki (GAZ Group), RUSAL, EvrazHolding, Eurochem, VSMPO-AVISMA, KUMZ OJSC, Uzina de forjare și presă din Chelyabinsk (ChKPZ OJSC), Sollers OJSC „(„UAZ”, „ZMZ”), KAMAZ, NefAZ, Sberbank of Russia OJSC etc.

Această întrebare este pusă de antreprenorii din sectorul industrial, producția de bunuri materiale. Iar răspunsul va fi util pentru sectorul serviciilor, IT și proiectele sociale.

Lean Management (numit și „metodologie lean manufacturing”), la fel ca filosofia Kaizen și a altora, poate fi aplicat fiecărei afaceri și proces. Pentru că totul poate fi optimizat. Acesta este un mod de gândire și de acțiune productivă, și nu doar o tactică din câțiva algoritmi.

Producția slabă este

Există multe sinonime: lean manufacturing, lean management, lean thinking... chiar și transformare slabă. Gândirea și transformarea (în engleză, cuvântul „transformare” în sine poate însemna metodologie lean de la sine) ca filozofie și teorie de a face afaceri, producție și management ca practică.

Cuvintele reflectă ideea la fel de bine producție just-in-time, implementat de Toyota ca primul exemplu de metodă lean și de îmbunătățire continuă a producției de mașini pe linia de asamblare. Taiichi Ohno este un inginer slab după al Doilea Război Mondial.

Postulatele lui:

eliminarea deșeurilor,
reducerea stocurilor,
cresterea productivitatii.

În timp ce Henry Ford a păstrat resursele „în fața cererii” pe linia sa de producție, Toyota s-a asociat cu furnizorii și chiar a făcut mașini la comandă.

Multe startup-uri industriale încep cu transformarea, aplicând metode și instrumente de la începutul producției până la ultima etapă de asistență pentru clienți. O afacere pe mai mulți ani se poate, de asemenea, trece de la vechiul „regim” la un nou mod de a gândi, deși acest lucru necesită perseverență și răbdare din partea liderilor. Această cale este mai profitabilă pe termen lung.

Este uimitor cum sistemul lean manufacturing schimbă ierarhia în structura companiei. În loc de manageri și personal, se formează o comunitate personal multidisciplinar. Toate resursele companiei, chiar și cele umane, sunt utilizate pe deplin, toată lumea poate sugera o îmbunătățire, toată lumea își poate testa ideea în practică și fiecare este responsabil pentru rezultatul general. Această flexibilitate vă permite să faceți modificări instantaneu și, prin urmare, să răspundeți la solicitările clienților, atacurile concurenților și tulburările de pe piață.

Ce este Lean Management

Într-un mod primitiv Lean sau lean manufacturing este o metodologie care elimină toate obstacolele din calea producției. Pierderea de timp și resurse strică rezultatul. Dacă procesul poate fi realizat mai rapid, mai bun și mai ieftin- Ar trebui făcut chiar acum.

Revizuirea algoritmilor de lucru are loc în două etape:

Analiză. Pentru a înțelege dacă comanda curentă funcționează bine în companie, analizați toate procesele și întocmește o diagramă. Scripturi call center, algoritm de acceptare a aplicațiilor, logistică, lucru cu retururi într-un magazin online; scripturi de asistență tehnică, procesarea solicitărilor în dispozitivul de urmărire a erorilor, lansarea de actualizări într-o companie IT de produse. Notați întreaga procedură identifica punctele proaste dvs. sau utilizați programe (orice software pentru vizualizarea algoritmilor, blocajelor, resurselor și timpului).
Modificare. Dacă găsiți „vulnerabilități” precum probleme de coordonare, lipsă de resurse sau procese birocratice învechite, sugerați o alternativă. Alternativa nu trebuie să fie, și nici măcar nu trebuie să fie, o inovație, o schimbare radicală sau o soluție perfectă. Doar o modalitate de a face mai bine. Puteți itera opțiunile propuse de echipă. Nu doar în capul meu, ci și în practică. Nimeni nu știe dinainte ce va fi util în proiectul tău. Beneficiile și costurile fiecărei alternative sunt revizuite pe baza practicii. Cea mai bună opțiune este implementată definitiv.

Și aceste două etape se repetă în mod constant. Lean manufacturing nu se finalizează niciodată. Este o îmbunătățire nesfârșită în lucrurile mărunte. Cu Lean, nu există inovații mari, ci doar îmbunătățiri continue în pași mici.

Pentru regizor

Sarcina principală a managerului este profitabilitatea companiei. O modalitate de a realiza acest lucru va fi rezolvarea problemelor și reducerea costurilor de producție, iar cealaltă este să se concentreze pe creare „valori” pentru clientîntr-un produs sau serviciu. Cel mai interesant lucru este că, determinând corect valoarea pentru client, puteți direcționa eforturile și resursele materiale ale echipei doar către cele importante și să reduceți costurile pentru cele neimportante.

Adică, Lean ajută la economisirea banilor fără a pierde calitatea și la eliminarea proceselor în cele din urmă inutile din algoritmul de lucru al companiei.

De exemplu: un client are nevoie de mașini pentru prelucrarea lemnului.

Ce este cu adevărat important pentru cumpărător? Prețul, funcționalitatea și livrarea sunt importante pentru toată lumea. Dar există clienți orientat pe preț(modelele de mașini bugetare sunt mai ieftine) și orientat spre calitate(mașini care vă permit să realizați proiecte de sculptură complexe și exclusive). Toți vor să ducă mașina la atelier rapid și precis.
Ce poate fi optimizat sau îmbunătățit? Creșterea calității pentru a crește prețul este justificată. Pentru a alege produse licențiate cu certificare într-o limbă cunoscută de consumator, puteți organiza briefing-uri. Asigurați livrarea cu ajutorul unei agenții de logistică de încredere cu care s-au stabilit condiții favorabile de cooperare.
Ce să eliminați? Merită să eliminați toate acțiunile care interferează cu munca. Există o fabrică de reparații auto cu ateliere distribuite geografic. În fiecare zi, managerii săi se adună în clădirea principală pentru o întâlnire de planificare pentru a conveni asupra unei liste de lucrări. Dacă introduceți un sistem unificat de gestionare a cazurilor, puteți scăpa de pierderea zilnică de timp de la întâlnirile de planificare, care este de 7 ore pentru fiecare manager de magazin pe săptămână.
Ce să faci și în ce ordine să atragi clienți fideli?În ochii clientului, algoritmul de cumpărare arată astfel: mai întâi, determinați cu precizie modelul mașinii, apoi metoda și adresa de livrare. A cere clientului să se autentifice și să introducă adresa înainte de a alege produsul nu va fi plăcut pentru client. Dacă adresa este introdusă după ce consultantul online în fereastra pop-up a ajutat la alegerea modelului, configurației și a altor nuanțe, clientul simte deja încredere și este mulțumit. Valoarea pentru client este îndeplinită, sarcinile sunt îndeplinite pe parcursul. Compania are și un algoritm - nu poți trimite o comandă până nu este plătită. Acest lucru este corect și elimină problemele cu așteptări dezamăgite de ambele părți.

Scopul directorului în metodologia Lean: pentru a aduce la perfecțiune idealizată procesul de producție, vânzare și livrare a mărfurilor către client. În același timp, accentul este pus pe beneficiul clientului, nu al companiei. Beneficiul companiei devine un co-succes prin economisirea de timp și resurse în producție și creșterea profiturilor.

Pentru personal

Ce este lean manufacturing pentru angajații unei fabrici sau ai unui centru de ajutor IT al unei companii? Metodologia potrivită economisește materii prime, îmbunătățește condițiile de muncă și ajută lucrătorii să câștige mai mult.

Lean în întreprindere trebuie, de asemenea, implementat corespunzător. Dacă utilizați metoda fără gânduri, atunci managerul poate:

dorind să economisiți bani - cumpărați componente de calitate scăzută
rearanjați echipamentul în atelier pentru a reduce distanța dintre transportoare, dar uitați de lungimea cablurilor de alimentare
prescrie un calendar de experimente și interzice creațiile neplanificate
lanseaza amenzi pentru spargerea sculelor de lucru, dar nu verifica calitatea si starea acestora
adauga alegerea ta.

Metodologia Lean salută schimbul constant de idei între angajați.

Dacă metodologia este acceptată în echipă, atunci orice lucrător al fabricii poate oferi directorului ideea sa de îmbunătățire a procesului de lucru. Pentru că angajatul care realizează direct fluxul de lucru vede mult mai bine unde și ce poate fi îmbunătățit în acest proces. Odată cu introducerea constantă a unor astfel de propuneri, instalația, desigur, își crește eficiența.

Iar muncitorul va fi recompensat dacă ideea este utilă. El va primi carte albă pentru implementarea și testarea practică a ideii sale. Numai încercări și erori pot fi găsite calea cea buna iar lean recomandă încercarea și îmbunătățirea constantă.

De exemplu, un organizator mobil convenabil va reduce numărul de termene limită ratate și va crește viteza departamentelor de marketing și design. Implementarea acestuia în companie va economisi timp și, prin urmare, o producție slabă.

Pentru companie

Atât șeful companiei, cât și executantul obișnuit de proiect creează valoarea produsului pentru client prin acțiunile lor. Toate eforturile sunt îndreptate doar către aceasta.

Beneficiul pentru client nu apare în unele momente- faptul de a alege un produs, acceptare a unei comenzi, ridicare in depozit sau data livrarii.

Valoarea este creată de un flux de procese orientate către rezultate:

un consultant online te ajuta sa alegi marimea, modelul si culoarea;
atunci când plasați o comandă, puteți alege o metodă de plată Card de credit sau numerar la curier;
Vine cu un cupon de garanție, înlocuire sau retur, carduri cadou sau o invitație la un eveniment tematic;
puteți numi data și ora livrării, puteți apela curierul sau puteți selecta un anumit magazin din rețea pentru ridicare.

Neliniaritatea muncii întregii companii vă permite să simplificați fluxurile, să le schimbați algoritmii astfel încât să obțineți economii, să creșteți valoarea la același cost sau în mod semnificativ reduce procentul de căsătorie și întoarcere.

Pe lângă valoarea pură și absența copiilor defecte, este important pentru client personalizare produs, în special pe segmentul consumatorilor. Dacă o companie își poate reconstrui transportorul fără pierderi semnificative, poate produce modele diferite sau noi de mărfuri, atunci cu siguranță va câștiga în competiție. Chiar și prefabricate truse personalizate de la piese de bază sau să furnizeze seturi exclusive la comandă – deja o superioritate tangibilă pe piață.

Muda, mura, muri it

Deci, în metodologia Lean ei numesc risipă sau cheltuială. Orice trebuie eliminat. Orice lucru care nu aduce un plus de valoare clientului. Muda, mura, muri sunt cuvinte japoneze care au prins rădăcini în argou de afaceri englezesc.

Deșeuri, deșeuri inutile. consecințele unei administrări defectuoase.

* Muda, care sunt adăugate în unele clasificări.

- cauzele mudei. Neregularitate și discrepanță a sarcinii, suprasarcină.

Cererea de consum sezonieră, regulată, bazată pe reclame are propriul ritm, frecvența ceasului(săptămână, lună, trimestru). Analizăm creșterile și coborâșurile cererii, la cerere și mărfurile neprofitabile din gama. Previzăm, distribuim sarcina și sarcinile.

- inutilitate. Dificultăți nerezonabile în muncă.

Mouri	În industrie
Muncă non-core	Puneți managerul de vânzări pe banda rulantă a magazinului. Numiți o a treia soție cadou ca director de fabrică.	Executarea sarcinilor care nu au legătură cu postul deținut și abilitățile dezvoltate. Trimiteți designerul de aspect la call-center.
Loc de muncă prost aprovizionat	Un set de instrumente pentru 4 instalatori.	Stagiarul are laptop, dar nu are antivirus si programe specializate necesare pentru munca. Designerul are un photoshop pirat învechit.
Instrucțiuni neclare	Cerințe de ordine abstractă, măsurători cu ochi.	„Faceți aspectul mai vesel, iar butoanele sunt pur și simplu wow!”
Lipsa instrumentelor și echipamentelor	O imprimantă în biroul directorului, departamentul de contabilitate aleargă constant să-i imprime.	Se angajează un programator cu propriul laptop și îl oblig să-l ducă la birou, deoarece este imposibil să-l cumperi și să-l dotezi cu un stationar.
Lipsa întreținerii corespunzătoare / echipamente nefiabile	bandă rulantă veche, întreținere restante cu șase luni până la un an.	Administratorul de sistem nu organizează sau semnează cablurile în rack-ul serverului. Timpul de depanare este multiplicat de mai multe ori.
Procese nesigure	Tehnologii netestate de prelucrare a materiilor prime, metode de contabilitate dovedite abstract și idei dubioase în producție.	Testarea maimuță ca singura și suficientă modalitate de a testa programele pentru erori (erori).
Comunicare și comunicare slabă	Audibilitate slabă în walkie-talkie de pe teritoriul atelierului. Luptă cu secretarul directorului atunci când este important să raportezi urgent o urgență. Birocraţie.	2 numere de mobil, 8 mesagerie instant, 3 e-mailuri și 5 rețele sociale pentru a obține aprobarea pentru sarcină.

Esența Lean Transformation este de a elimina toate muda, muri și mura.Înțelegând relația lor cauză-efect, vă puteți concentra pe originile problemelor, pentru ca ulterior să nu înlăturați fiecare lucru mic.

Beneficiile metodologiei Lean

Un sceptic va spune, de ce avem nevoie de o transformare slabă, dacă puteți pur și simplu să aplicați câteva instrucțiuni standard pentru combaterea căsătoriei din GOST sau să reduceți risipa de hârtie în birocrația în întreprindere? Metodele Lean ca instrument sunt puternice, dar fără a înțelege filozofia și structura, nu va fi posibil să le implementăm pe deplin.

E ca și cum universitatea a știut-trecut-uitat. După examen, în capul meu va rămâne doar „fuh!”. si nu este nimic de pus in practica. În același mod, odată conform instrucțiunilor, introducând câțiva algoritmi care reduc costurile sau termenele limită pentru finalizarea sarcinilor, nu se poate crea lean manufacturing. Lean este despre schimbarea constantă. Nici măcar o dată pe an a realiza modernizarea nu înseamnă a implementa efectiv metodologia.

Toată esența în experienţă şi practică. Doar după experienta personala, testarea teoriilor și colectarea datelor pot fi analizate și dezvolta noi etape de experimente. Stabiliți-vă un astfel de ciclu ca normă de implementare a corecțiilor, lupta împotriva muda, mură și muri.

Pentru a lansa inițial un proiect folosind metodologia lean, trebuie să:

colectează toate informațiile despre sarcina viitoare,
segmentați-l în subsarcini, dezvoltați-le și testați-le separat,
calculați toate termenele și bugetele pe baza experienței colectate a concurenților sau a propriilor proiecte din trecut (bazați-vă doar pe date reale în loc de teorii abstracte

Principiile Lean Manufacturing

Bazat pe toate muda, mura și muri, există exact 10 principii ale manufacturării slabe:

Eliminați gunoiul
Minimizați inventarul
Maximizați fluxul
Producția depinde de cererea consumatorilor
Cunoașteți cerințele clienților
Fă-o corect de prima dată
Împuterniciți lucrătorii
Construiți un sistem cu înlocuirea ușoară a pieselor sale
Construiți parteneriate cu furnizorii
Creați o cultură a îmbunătățirii continue

Există, de asemenea, trei obiective de bază de afaceri. Ele ghidează transformarea întregii companii:

Ţintă. Ce probleme ale clienților rezolvă compania, valoarea finală pentru consumator?
Proces. Criterii de evaluare a fiecărui flux de valoare? Verificarea algoritmilor și a legăturilor, combaterea risipei, a inadecvării și a supraîncărcării. Fiecare pas este valoros, real, accesibil, adecvat și flexibil, iar fluxurile și influențele sunt uniforme.
oameni. Cum se alocă responsabilitatea pentru fiecare proces și flux de producție? Să atribui o persoană nu într-o funcție, ci într-un proces încredințat în întregime? Task Manager modelează crearea de valoare în ceea ce privește obiectivele de afaceri și implementează activ Transformarea Lean.

Pentru dezvoltarea carierei individuale, aceleași trei sarcini de bază arată astfel:

Ce este ţintă munca mea?
Proces pentru a genera cele mai bune rezultate în cel mai eficient mod?
Cine sunt ăia oameni cu care creez valoare?

Conceptul de „kaizen” ajută la răspunsul la aceste întrebări.

Principiile filozofiei Kaizen - Îmbunătățirea continuă

Termen kaizen- constă din două caractere japoneze カイゼン: kai - schimbăriȘi zen - bine. Schimbări în bine, îmbunătățire continuă, transformare în bine... Este greu de spus dacă aceasta este învățătura teoretică a filozofilor sau metoda practica management. Kaizen este o simbioză a ambelor concepte, permițând subordonaților să ofere și să-și testeze rapid ideile pentru a îmbunătăți activitatea întreprinderii. Transformarea Lean vine din partea practică a kaizen și se bazează pe filosofia sa.

Kaizen se sprijină pe cinci piloni:

Echitabil interacţiune toate nivelurile (management, manageri, lucrători) și comunicare directă între ele
Individual disciplina
Sănătos condiție morală echipa si fiecare individ
Căni calitate
promoții privind îmbunătățirile aduse totul, de la locul de muncă și linia de asamblare până la modul de performanță al companiei.

Citiți mai multe despre kaizen în următorul articol.

Algoritmul de implementare Lean Manufacturing

Potrivit lui James Womack, fondatorul Lean Enterprise Institute și autorul unui număr de cărți despre transformare:

Alegeți un lider - un agent responsabil al schimbării
Obțineți cunoștințe despre lean și kaizen dintr-o sursă de încredere
Găsiți sau creați o criză - o problemă care trebuie rezolvată imediat
Experimentați, exersați, analizați imediat rezultatele - nu vă lăsați duși de dezvoltarea unei strategii (dovedită de frații Wright)
Construiți hărți reale și dorite ale fluxului de valoare. Ele trebuie să fie diferite
Asigurați-vă că rezultatele sunt transparente pentru întreg personalul
Reduceți timpul ciclului (accelerarea fluxului)
Implementarea kaizen și dezvoltarea continuă a companiei (crearea de valoare la nivelul atelierului trece la modificări administrative)

Iată cum să începeți cu lean manufacturing. Instrumente posibile:

Cartografierea fluxului de valoare
Trage de producție
Kaizen
Poka Jug
Întreținere productivă totală (TPM)
Just In Time (JIT)
Vizualizarea
celule U

Exemple de implementare a producției slabe

Competitivitatea unei companii depinde adesea de anumite criterii. Livrarea rapidă a unei pizza delicioase va învinge doar pizza delicioasă. Personalizarea mașinii la un dealer oficial de mașini este mai interesantă decât configurația de bază standard. Iar rezultatele detaliate ale testelor medicale private sunt întotdeauna mai bune decât extrase mici de la clinica raională.

Puteți oferi un avantaj față de concurenți (viteză, personalizare, calitatea cercetării) prin îmbunătățirea continuă a sistemului de management al proiectelor, așa cum fac multe companii din lume.

Implementat cu succes lin:

în SUA: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
în Europa: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
în China: Lenovo, Suntory
departamentele guvernamentale și municipale din multe țări.

Aplicații și instrumente Lean

Implementarea transformării într-o companie modernă este mai ușoară decât în urmă cu 30 de ani. Există multe aplicații similare pentru Android și iOS care vă ajută să conduceți o afacere economică și orientată spre calitate.

Instrumentele de producție lean sunt utilizate pentru a motiva personalul, pentru a construi relații și comunicare între atelier și management, pentru a analiza rezultatele implementării de noi idei și pentru a detecta risipa în activitatea întreprinderii. Testare și experimentare, dezvoltarea unui sistem pipeline sau a unui sistem de urmărire a erorilor pentru programatori - toate acestea sunt software pentru metodologie lean.

Worksection este un serviciu Saas care are funcționalitate completă de management de proiect, o diagramă Gantt și mai multe tipuri de rapoarte.

Diagrama Ganttvă permite să urmăriți relația, cronologia și responsabilul pentru sarcini. Rapoartele arată sarcinile restante și bugetele depășite.

În secțiunea de sarcini „de către oameni”, managerul poate vedea cantitatea de muncă pentru fiecare persoană și cine este inactiv. Este atât de ușor de observat alocarea greșită a resurselor umane.

Așa că lupta împotriva muda, mură și muri devine clară și simplă.

Puteți crea un proiect separat de „propunere de echipă” în care creați sarcini pentru implementarea ideilor.
Stabiliți un termen limită pentru două săptămâni sau o lună, testați ideea, discutați procesul în comentarii și apoi analizați rezultatul.
Dacă ideea este bună, implementați-o complet.

Oracol

Mai des, proprietarii de companii folosesc programe precum Oracle sau servicii virtuale pentru managementul proiectelor.

Aplicația Lean

Cea mai cunoscută aplicație - LeanApp pentru iOS - vă permite să sistematizați și să controlați toate procesele din companie.

Verdict

Companiile adoptă lean manufacturing în întreaga lume, dar nu toate prosperă cu aceasta. Mulți nu știu cum, nu înțeleg filozofia sau aplică greșit instrucțiunile învățate.

Esența metodologiei

eliminarea deșeurilor,
împuternicirea angajaților,
reducerea stocurilor,
cresterea productivitatii.

Metoda este întotdeauna individuală, depinde de mulți factori - industrie și segment de piață, public țintă, produs sau serviciu, prioritate și diferența competitivă a companiei.

Începeți lupta împotriva deșeurilor în cele mai „gâte de sticlă” locuri din fluxul de lucru - unde eroarea este critică.

Găsirea unei crize și rezolvarea acesteia este mult mai eficientă decât implementarea necugetă a unui algoritm Lean.

Lean manufacturing este o schemă specială de management al companiei. Ideea principală este să ne străduim constant să eliminați orice fel de costuri. Lean manufacturing este un concept care presupune implicarea fiecărui angajat în procedura de optimizare. O astfel de schemă vizează orientarea maximă către consumator. Să aruncăm o privire mai atentă la ce este un sistem de producție lean.

Istoricul apariției

Introducerea lean manufacturing în industrie a avut loc în anii 1950 la Toyota Corporation. Creatorul unei astfel de scheme de control a fost Taiichi Ohno. O mare contribuție la dezvoltarea ulterioară atât a teoriei, cât și a practicii a avut-o colegul său Shigeo Shingo, care, printre altele, a creat o metodă pentru schimbarea rapidă. Ulterior, specialiștii americani au investigat sistemul și l-au conceptualizat sub denumirea de lean manufacturing (lean production) – „lean production”. La început, conceptul a fost aplicat în primul rând în industria auto. După un timp, schema a fost adaptată procesului de producție. Ulterior, instrumentele de producție lean au început să fie utilizate în asistența medicală, utilități, servicii, comerț, armata, sectorul administrației publice și alte industrii.

Aspecte principale

Lean manufacturing într-o întreprindere presupune analiza valorii unui produs care este produs pentru consumatorul final în fiecare etapă de creație. Obiectivul principal al conceptului este formarea unui proces continuu de eliminare a costurilor. Cu alte cuvinte, lean manufacturing este eliminarea oricărei activități care consumă resurse, dar nu creează nicio valoare pentru utilizatorul final. De exemplu, nu are nevoie ca produsul finit sau componentele acestuia să fie în stoc. În cadrul sistemului tradițional, toate costurile asociate cu căsătoria, modificarea, depozitarea și altele sunt transferate consumatorului. Lean manufacturing este o schemă în care toate activitățile companiei sunt împărțite în procese și operațiuni care adaugă și nu adaugă valoare produsului. Sarcina principală este, prin urmare, reducerea sistematică a acestora din urmă.

Lean Manufacturing: deșeuri

În costuri, termenul de mudă este folosit în unele cazuri. Acest concept înseamnă diverse cheltuieli, gunoi, deșeuri și așa mai departe. Taiichi Ohno a identificat șapte tipuri de costuri. Pierderile se formează din cauza:

așteptări;
supraproducţie;
transport;
etape suplimentare de prelucrare;
mișcări inutile;
eliberarea mărfurilor defecte;
stoc în exces.

Taiichi Ohno a considerat că supraproducția este principalul lucru. Este un factor din cauza căruia apar alte costuri. Un alt articol a fost adăugat la lista de mai sus. Jeffrey Liker, cercetător al experienței Toyota, a citat potențialul nerealizat al angajaților drept o risipă. Ca surse de costuri, ele numesc suprasolicitarea capacităților, angajații la desfășurarea activităților cu intensitate crescută, precum și executarea neuniformă a operațiunii (de exemplu, un program întrerupt din cauza fluctuațiilor cererii).

Principii

Lean manufacturing este prezentat ca un proces împărțit în cinci etape:

Determinarea valorii unui anumit produs.
Instalarea acestui produs.
Asigurarea fluxului continuu.
Permiterea consumatorului să tragă produsul.
Căutarea excelenței.

Alte principii pe care se bazează lean manufacturing includ:

Obținerea unei calități excelente - livrarea mărfurilor de la prima prezentare, utilizarea schemei „zero defecte”, identificarea și rezolvarea problemelor cel mult primele etape apariția lor.
Formarea unei interacțiuni pe termen lung cu consumatorul prin schimbul de informații, costuri și riscuri.
Flexibilitate.

Sistemul de producție folosit de Toyota se bazează pe două principii principale: autonomie și just-in-time. Aceasta din urmă înseamnă că toate elementele necesare pentru asamblare intră în linie exact în momentul în care este nevoie, strict în cantitatea determinată pentru un anumit proces pentru a reduce stocul.

Elemente

În cadrul conceptului luat în considerare, se disting diferite componente - metode de producție slabă. Unele dintre ele pot acționa ei înșiși ca o schemă de control. Elementele principale includ următoarele:

Fluxul de mărfuri unice.
Întreținerea generală a echipamentelor.
sistem 5S.
Kaizen.
Trecere rapidă.
Prevenirea erorilor.

Opțiuni pentru industrie

Lean Healthcare este un concept de reducere a timpului petrecut de personalul medical care nu are legătură directă cu ajutorul oamenilor. Logistica Lean este o schemă pull care reunește toți furnizorii implicați în fluxul de valoare. În acest sistem, există o completare parțială a rezervelor în volume mici. Principalul indicator al acestei scheme este costul total logistic. Instrumentele de producție lean sunt folosite de oficiul poștal danez. Ca parte a conceptului, a fost realizată o standardizare pe scară largă a serviciilor oferite. Obiectivele evenimentului au fost creșterea productivității, accelerarea transferurilor. Au fost introduse „hărți de flux de valoare” pentru a controla și identifica serviciile. De asemenea, a fost elaborat și ulterior implementat un sistem de motivare a angajaților departamentului. În construcții s-a format o strategie specială, axată pe creșterea eficienței procesului de construcție în toate etapele. Principiile Lean manufacturing au fost adaptate dezvoltării software. În urban administrație publică sunt de asemenea utilizate elemente ale schemei luate în considerare.

Kaizen

Ideea a fost formulată în 1950 de Dr. Deming. Introducerea acestui principiu a adus profituri mari companiilor japoneze. Pentru aceasta, specialistul a primit o medalie de către împărat. După un timp, Uniunea Științei le-a anunțat premiul. Deming pentru calitatea produselor manufacturate.

Beneficiile filozofiei Kaizen

Meritele acestui sistem au fost evaluate în fiecare sector industrial în care s-au creat condiții pentru a asigura cea mai mare eficiență și productivitate. Kaizen este considerată o filozofie japoneză. Constă în promovarea schimbării continue. Școala de gândire kaizen insistă că schimbarea constantă este singura cale către progres. Accentul principal al sistemului este pe creșterea productivității prin eliminarea muncii inutile și grele. Definiția în sine a fost creată prin combinarea a două cuvinte: „kai” - „schimbare” („transforma”) și „zen” - „în direcția mai bine”. Avantajele sistemului reflectă destul de clar succesul economiei japoneze. Acest lucru este recunoscut nu numai de japonezi, ci și de experții mondiali.

Obiectivele conceptului kaizen

Există cinci direcții principale în care se realizează dezvoltarea producției. Acestea includ:

Reducerea deseurilor.
Depanare imediată.
Utilizare optimă.
Lucru in echipa.
Cea mai înaltă calitate.

Trebuie spus că majoritatea principiilor se bazează pe bunul simț. Principalele componente ale sistemului sunt îmbunătățirea calității bunurilor, implicarea fiecărui angajat în proces, pregătirea pentru interacțiune și schimbare. Toate aceste activități nu necesită calcule matematice complexe sau căutarea unor abordări științifice.

Reducerea deseurilor

Principiile filozofiei kaizen vizează reducerea semnificativă a pierderilor în fiecare etapă (operare, proces). Unul dintre principalele avantaje ale schemei este că include fiecare angajat. Aceasta, la rândul său, implică elaborarea și implementarea ulterioară a propunerilor de îmbunătățire la fiecare șantier, care contribuie la minimizarea pierderii de resurse.

Depanare imediată

Fiecare angajat, în conformitate cu conceptul de kaizen, trebuie să contracareze problemele. Acest comportament contribuie la rezolvarea rapidă a problemelor. Cu depanarea imediată, timpul de livrare nu crește. Rezolvarea imediată a problemelor vă permite să direcționați activitățile într-o direcție eficientă.

Utilizare optimă

Rezolvarea problemelor eliberează rapid resurse. Ele pot fi folosite pentru a îmbunătăți și atinge alte obiective. Împreună, aceste măsuri fac posibilă stabilirea unui proces continuu de producție eficientă.

lucru in echipa

Implicarea tuturor angajaților în rezolvarea problemelor vă permite să găsiți o cale de ieșire mai rapidă. Depășirea cu succes a dificultăților întărește spiritul și stima de sine a angajaților companiei. elimină situațiile conflictuale, promovează formarea de relații de încredere între angajații superiori și inferiori.

Cea mai buna calitate

Rezolvarea rapidă și eficientă a problemelor contribuie la lucrul în echipă bine coordonat și la crearea unei cantități mari de resurse. Acest lucru, la rândul său, va îmbunătăți calitatea produselor. Toate acestea vor permite companiei să atingă un nou nivel de capacitate.

Nu pierde. Abonați-vă și primiți un link către articol în e-mailul dvs.

Japonia știe multe despre calitatea produselor sale și mulți dintre noi suntem familiarizați cu acest lucru. Dar de unde provin ei o asemenea dorință de a îmbunătăți calitatea produselor lor - este doar o chestiune de mentalitate? Nu este un secret pentru nimeni că japonezii au propriile lor abordări în ceea ce privește managementul. O astfel de abordare va fi discutată în continuare.

A se sprijini (a se sprijiniproducție) este o abordare a managementului unei organizații bazată pe îmbunătățirea calității produselor, reducând în același timp costurile. Sună a ceva imposibil, dar practica arată că acest lucru se poate realiza prin respectarea unor reguli.

Conceptul de lean manufacturing a fost dezvoltat de inginerul și antreprenorul Toyota Taiichi Ohno, împreună cu colegul său Shigeo Shingo. Apoi a fost adaptat pentru companiile americane și s-a numit Lean Production. Conceptul presupune implicarea in procesul de optimizare a fiecarui angajat al companiei si o concentrare completa asupra consumatorului.

Sarcina principală a lean manufacturing este eliminarea continuă a deșeurilor - doar în acest fel se poate obține excelența, se poate reduce costul produsului și se poate îmbunătăți calitatea acestuia. La sistem de producere Toyota are termenul de muda, care înseamnă toate pierderile posibile, risipa, gunoiul și costurile.

Există procese de producție care sunt și nu au valoare pentru consumator. Conform conceptului de lean manufacturing, este necesară eliminarea sistematică a proceselor care nu reprezintă valoare (dar adaugă prețuri la produs).

Vestea bună este că orice companie are o oportunitate uriașă de a se îmbunătăți în orice domeniu.

Tipuri de pierderi

Deci care sunt pierderile? Taiichi Ohno a sugerat șapte, dar ulterior au fost adăugate încă trei, deși de către cercetători americani în management, iar în final au fost exact zece.

Supraproducţie. Prea multe articole sau nu la timp.
Aşteptare. Atunci când un produs nefinisat așteaptă la coadă pentru procesare, acesta adaugă valoare produsului.
Transport inutil. Trebuie optimizat pentru timp și distanță. Orice transport crește riscul de deteriorare.
etape suplimentare de prelucrare.
Stoc suplimentar. Stocurile din depozite îngheață profiturile.
Mișcări inutile. Aceasta este o pierdere de timp.
Eliberarea produselor defecte. Pe lângă costurile financiare, acest lucru afectează și imaginea companiei.
Potențialul creativ nerealizat al angajaților.
Supraîncărcarea lucrătorilor sau a echipamentelor(muri).
Neregularitatea operațiunii(mura).

Aceste zece tipuri de pierderi trebuie reduse la minimum, dacă nu eliminate complet (și fără alocarea de resurse financiare). Acest lucru va ajuta la îmbunătățirea calității și la reducerea prețului produsului.

Ce acțiuni nu cresc valoarea pentru consumator, ci cresc prețul? De exemplu, documente, comandă de componente, ambalare și depozitare, procesare comenzi, vânzări și promovare. Dacă eliminați toate aceste puncte, este posibil să reduceți semnificativ costul de producție. Sarcina companiei este de a reduce procesele care nu aduc valoare.

Principiile Lean Manufacturing

Sunt destul de simple, dar necesită mari abilități organizatorice.

Aflați ce creează valoarea produsului pentru consumatorul final. Multe activități și procese din organizație sunt complet neimportante pentru consumator, așa că ar trebui eliminate.
Definiți doar procesele cele mai necesare în producția de produse, eliminați-le pe cele inutile și evitați orice risipă.
Asigurarea unui flux continuu de creare a produselor.
Faceți doar ceea ce are nevoie consumatorul. Cantitatea și produsele de care are nevoie.
Reduceți acțiunile inutile, străduiți-vă pentru excelență.

Instrumente Lean

Există o mulțime de instrumente de producție lean, iar unele sunt foarte specifice unei anumite întreprinderi sau zone de afaceri. Am colectat instrumente universale care se potrivesc oricărei organizații.

Just in time - vă permite să produceți produse exact la timp și în cantitatea potrivită
Kanban - principiul managementului „just la timp”, care ajută la distribuirea uniformă a volumului de muncă între toți angajații
Andon - un sistem vizual care permite tuturor angajaților să vadă starea de lucru în producție

Aceste instrumente sunt utilizate în diverse domenii de activitate: construcții, medicină, educație, bancar, logistică, comerț.

Conceptul de lean manufacturing este încă relativ tânăr, dar este în mod constant îmbunătățit. Acesta este unul dintre principiile principale ale kaizen - îmbunătățirea continuă. Prin urmare, nu numai structura organizatorică a organizației se îmbunătățește, ci și abordarea în sine, producția lean în sine. Succesul său este de netăgăduit, motiv pentru care ideile conceptului sunt atât de populare în întreaga lume.

Ar putea fi util să citiți: