Sistem de producție lean production. Instrumente de producție Lean și esența lor

Pentru organizarea de succes a afacerii este important să folosiți sistemul lean manufacturing. Însuși numele acestui sistem conține principiu principal– organizați munca în așa fel încât să elimine costurile inutile cu forța de muncă, timpul, costurile financiare și de altă natură. Dacă vorbim pe scurt despre ce este lean manufacturing, atunci este un concept de management competent care vă permite să optimizați orice proces de afaceri.

Obiectivele principale ale lean manufacturing

Aplicarea conceptului vă permite să atingeți mai multe obiective. Scopul general al introducerii lean manufacturing este reducerea la scară largă a costurilor tuturor resurselor utilizate în afaceri, fără a compromite calitatea produselor, bunurilor sau serviciilor.

Identificarea căruia se urmărește implementarea producției slabe se referă la:

Supraproducție, când este produsă pentru nimeni produse necesare fie se produc prea multe produse;
Inventar, atunci când procesul de producție primește o cantitate în exces de materiale necesare pentru realizarea unui produs;
Prelucrare excesivă - efort care nu afectează valoarea finală a produsului pentru clientul consumator;
Mișcări inutile la mutarea lucrătorilor, uneltelor, echipamentelor, care nu afectează în niciun fel îmbunătățirea produselor;
Defecte, defecte ale produselor care sunt verificate, sortate și, dacă este necesar, eliminate, sau calitatea acestora este schimbată, reparată sau înlocuită;
Așteptări – costuri de timp asociate așteptării lucrătorilor, materialelor, echipamentelor, informațiilor;
Transport – piese sau materiale în mișcare în cadrul unei organizații de producție.

Principii și instrumente ale lean manufacturing

Orice concept este construit pe principii specifice caracteristicilor sale. Principiile de bază ale producției slabe într-o întreprindere sunt:

Determinarea valorii produsului fabricat pentru clientul-consumator final.
Determinarea fluxului de valoare pentru produsele fabricate.
Asigurarea continuității producției de produse actualizate.
Dorința de a face doar ceea ce are nevoie consumatorul final.
Îmbunătățirea continuă a afacerii.

Să aruncăm o privire mai atentă la fiecare dintre cele 5 principii de mai sus pentru implementarea lean manufacturing.

Principiul nr. 1 vă permite să identificați ceea ce este valoros în produsul selectat pentru consumatorul final. Adesea, o întreprindere depune un efort suplimentar care nu afectează valoarea produsului. Acestea sunt cele care trebuie determinate pentru a obține rezultatul dorit din sistemul implementat.

Principiul nr. 2 face posibilă determinarea pierderilor în timpul producției unui produs. Pentru a face acest lucru, ar trebui să descrieți toate acțiunile întreprinse de întreprindere, al căror rezultat este livrarea produsului către consumatorul final.

Principiul nr. 3 asigură că activitățile din lanțul de producție sunt modernizate astfel încât acestea să fie desfășurate în mod continuu. Nu ar trebui să existe timp sau alte pierderi între acțiuni.

Prin aplicarea principiului nr. 4 se poate realiza producerea unui produs doar de tipul și cantitatea cerute de clienți-consumatori. Luarea în considerare a nevoilor acestora din urmă este obligatorie dacă scopul este de a organiza producția lean la întreprindere.

Principiul nr. 5 este foarte important atunci când se utilizează tehnologia de fabricație slabă. Producția va rămâne slabă doar prin îmbunătățirea constantă a acesteia, reducând efortul și costurile inutile.

Ca urmare a aplicării tuturor principiilor de bază, se va putea realiza o reducere semnificativă a costurilor. Rezultatul implementării va fi oportunitatea de a:

Oferiți consumatorului produsul de care are nevoie;
Reduceți costul produsului dacă este necesar;
Creșterea volumului de vânzări datorită satisfacției clienților.

Metode și instrumente pentru implementarea lean manufacturing

Metodele de bază sunt elementele practice pentru atingerea eficientă a scopului.

Domeniul de aplicare al instrumentelor lean manufacturing

Astăzi, metodologia lean manufacturing este utilizată în diverse domenii de producție. Este folosit în diferite industrii, în întreprinderi mari și mai mici. Aplicarea metodei lean manufacturing se observă în activitățile companiilor implicate în:

Productie
Furnizare de servicii logistice;
Servicii bancare și comerciale;
Crearea și implementarea tehnologiilor informaționale;
Constructie;
Îngrijire medicală;
Extragerea uleiului, a diferitelor minerale etc.

Este important ca producția slabă într-o întreprindere angajată într-un anumit tip de activitate să fie supusă adaptării la condițiile specifice de producție. În acest caz, este întotdeauna posibil să se realizeze o creștere a nivelului de eficiență a muncii, reducând diferite tipuri de pierderi.

Pentru a reduce costurile, se folosesc adesea principiile lean manufacturing, care presupun eliminarea activităților care nu adaugă valoare pentru clienți. Atunci când optimizați o afacere, toți angajații trebuie să fie în mod clar orientați spre client. Un astfel de sistem de abordare poate nu numai să schimbe situația în bine, ci și să stabilească un mod de viață complet nou.

Date istorice

Principiile producției slabe la întreprindere au fost fondate la mijlocul secolului trecut de un inginer japonez. O contribuție semnificativă la dezvoltarea conceptului a avut-o colegul său, care a creat tehnologia de schimbare rapidă. Primul dintre ei cunoștea modalități de a elimina pierderile, iar cel de-al doilea cunoștea opțiuni de punere în practică.

Mai târziu, oamenii de știință americani au studiat sistemul și au început să-l folosească în mod activ sub propriul nume. La început, conceptul a fost aplicat doar în industriile cu producție discretă. Acestea includ, de exemplu, industria auto. Cu toate acestea, treptat principiile au putut fi adaptate proceselor de producție. Mai târziu, ideile de bază au început să fie utilizate activ în comerț și în alte domenii ale vieții.

Sensul principal al conceptului

Punctul de plecare al principiilor lean manufacturing este evaluarea valorii unui produs pentru un anumit consumator în fiecare etapă a creării acestuia. Scopul principal al conceptului este de a crea o situație în care să fie asigurată eliminarea continuă a pierderilor. Acțiunile care consumă resurse într-o măsură sau alta, dar nu creează valori, sunt eliminate.

De exemplu, consumatorul mediu nu are nevoie ca produsul fabricat sau elementele acestuia să fie depozitate într-un depozit. Cu toate acestea, cu un sistem de management convențional, toate costurile asociate cu diferite costuri indirecte sunt transmise potențialului client. Conceptul implică împărțirea tuturor activităților întreprinderii în operațiuni separate. Procesele care nu adaugă valoare sunt eliminate sistematic din ele.

Tipuri existente de pierderi

Utilizarea principiilor lean manufacturing ar trebui să conducă la prevenirea pierderilor majore. Ele nu numai că ar trebui eliminate, ci și să prevină posibilitatea apariției lor în viitor. Sarcina principală a managementului este optimizarea procesului de producție.

Există șapte tipuri de pierderi asociate cu următoarele puncte:

supraproducţie;
timp de asteptare;
prezența unor etape de procesare inutile;
fabricarea produselor defecte;
efectuarea de mișcări inutile;
existența stocurilor în exces;
transport.

Supraproducția este considerată principala problemă. Una dintre cele mai ușoare modalități de a crește profitul este creșterea productivității. În același timp, ei uită adesea că cantitatea de produse fabricate este determinată de cerere. Mai devreme sau mai târziu, mărfurile manufacturate se acumulează în cantități mari în depozit.

Revizuirea principiilor de bază ale lean manufacturing

Conceptul vizează organizarea unui proces optim de producție. Una dintre cărțile celebre oferă informații despre cum se poate realiza acest lucru. 5 principii ale lean manufacturing sunt luate în considerare în etape:

Determinarea valorii produsului fabricat.
Stabilirea fluxului de formare a valorii produsului fabricat.
Asigurarea continuității procesului.
Oferirea consumatorului cu capacitatea de a trage produsul.
Angajamentul de îmbunătățire.

Aceasta ar trebui să includă realizarea Calitate superioarăși formarea de relații pe termen lung cu consumatorii finali. Acest lucru se realizează prin partajarea riscurilor, a costurilor monetare și a surselor de informații.

Principiul pull în lean manufacturing implică furnizarea de resurse materiale unei alte operațiuni de proces, după cum este necesar. În acest caz, nu există un program strict pentru deplasarea fluxurilor de materiale.

Metode de bază de realizare

Există o serie de instrumente prin care conceptul este adus la viață:

Kanban este un sistem de organizare și furnizare a unui proces de producție. Cu ajutorul acestuia, puteți transfera produsul la următoarea etapă tehnologică exact la timp. Cu această opțiune, există un echilibru între ofertă și cererea consumatorilor.
Kaizen este o practică specială japoneză care pune accent pe îmbunătățirea continuă a proceselor tehnologice. Nu numai producția, ci și managementul se îmbunătățește. Modernizarea afectează lucrătorii și conducerea și nu necesită costuri mari de materiale.
Poka-eke este o modalitate de a preveni greșelile. Metoda presupune protejarea articolelor utilizate de acțiunile umane neglijente în timpul procesului de producție.
Schimbarea rapidă este o metodă care presupune reducerea diferitelor costuri și pierderi la reechiparea echipamentelor. Inițial, un astfel de sistem și-a găsit aplicație în optimizarea operațiunilor legate de înlocuirea matrițelor și reajustarea ulterioară a anumitor dispozitive.
Principiile lean manufacturing 5S vă permit să vă organizați spațiul de lucru cât mai eficient posibil. Sistemul presupune o separare clară a lucrurilor, depozitarea lor corespunzătoare, standardizarea, respectarea strictă a regulilor stabilite și menținerea curățeniei. Conceptul are ca scop reducerea numărului de accidente, îmbunătățirea calității produselor, crearea unui microclimat confortabil, îmbunătățirea productivității muncii și unificarea locurilor de muncă.
Sistemul de îngrijire totală a echipamentului constă dintr-o serie de tehnici care sunt necesare pentru pregătire constantă maşină pentru efectuarea operaţiilor. Eficacitatea globală a mecanismelor utilizate este calculată luând în considerare gradul de pregătire, nivelul de intensitate și calitate.
Fluxul dintr-o singură bucată permite ca materialele, serviciile și facturile să fie procesate pe măsură ce sunt primite. ÎN in unele cazuri sistemul poate să nu fie foarte profitabil sau imposibil din punct de vedere fizic.

Fazele de implementare

Există principii speciale pentru implementarea lean manufacturing. Ele pot fi împărțite în trei faze principale, care trebuie implementate într-o anumită secvență:

Procesul de cercetare a cererii. Mai întâi trebuie să determinați cărei categorii aparțin consumatorii și ce cerințe au. Dintre instrumentele utilizate, cele mai bune sunt calculele de pitch, takt time, precum și rezervele tampon și de asigurare.
Etapa de realizare a continuității fluxului valoric. Faza presupune luarea anumitor măsuri pentru a furniza consumatorilor produsele necesare în timp util și în cantitățile necesare. Pentru a face acest lucru, se realizează asigurarea echilibrului în încărcarea liniilor de producție, planificarea zonelor de lucru și o serie de alte măsuri.
Faza de netezire vă permite să realizați o distribuție echilibrată a volumului de muncă efectuat direct pe anumite intervale de timp (zile, luni). În această etapă, logisticienii sunt implicați și consiliile sunt folosite pentru a lua în considerare idei noi.

În ce condiții poate avea succes implementarea?

Pentru ca implementarea principiilor lean manufacturing într-o întreprindere să aibă succes, trebuie îndeplinite anumite condiții:

În primul rând, ar trebui stabilit un plan de pregătire și formare avansată a angajaților, ținând cont de specificul entității comerciale. Toate organizațiile au resurse, capacități financiare și nevoi diferite. Toți oamenii au cunoștințe, abilități și experiențe diferite. La planificarea procesului de învățare, toate acestea trebuie luate în considerare.
La implementarea conceptului, este necesar să folosiți o gamă completă de instrumente și resurse care sunt potrivite pentru majoritatea angajaților. Unii preferă să participe la cursuri de formare, în timp ce alții preferă să observe activitățile colegilor lor.
Informațiile ar trebui obținute prin benchmarking. Etapa de formare a angajatului presupune dezvoltarea creativitate. Este important să-i învățați pe angajați să depășească limitele unei anumite întreprinderi pentru a desfășura afaceri în mod eficient. Ei trebuie să poată găsi opțiuni pentru aplicarea ideilor noi în propria organizație.

Manifestare în industrii

Principiile principale ale manufacturării slabe pot fi văzute clar în multe industrii. Conceptul vă permite să creșteți eficiența procesului de lucru:

Lean healthcare este un set de măsuri care reduce timpul petrecut cu personalul medical. Acest lucru nu se aplică îngrijirii directe a pacientului.
Lean construction este o strategie specială de management care vizează creșterea eficienței construcției obiectelor. Fiecare etapă este luată în considerare separat.
Logistica Lean este un sistem pull care combină întreaga rețea de furnizori care participă la fluxul de valoare.

Partea finală

Implementarea competentă a principiilor de bază ale producției slabe la o întreprindere oferă o oportunitate de a îmbunătăți eficiența muncii sale. Afacerea poate fi optimizată doar prin concentrarea maximă pe anumite categorii de consumatori și prin implicarea tuturor angajaților în acest proces.

Introducerea și îmbunătățirea sistemului de producție de către întreprinderile rusești nu are loc prin imitarea oarbă a companiilor străine, ci în scopul obținerii rezultatelor financiare și economice specifice necesare folosind metode non-investiționale.

În prezent, în țările din întreaga lume, evoluția instrumentelor, tehnicilor, abordărilor, conceptelor și filozofiilor a condus la o varietate semnificativă de tipuri de sisteme de producție. Cele mai promițătoare sisteme sunt demonstrate de organizațiile japoneze, occidentale și americane. Locul central printre ele este ocupat de un sistem de producție care a câștigat relativ recent popularitate în întreaga lume - conceptul de Lean Production, care tradus în rusă înseamnă „Lean Production”. În literatura internă și străină, se găsesc și denumirile Lean și TPS (abreviere pentru Toyota Production System).

Lean manufacturing este înțeles ca un set de abordări, metode și instrumente care vizează reducerea tuturor costurilor și pierderilor și creșterea productivității muncii.

În aproape toate industriile din țările avansate, conceptul de Lean Manufacturing este recunoscut ca o strategie pentru câștigarea leadership-ului pe piață și dezvoltarea industrială. TPS a început să fie implementat în întreprinderile rusești abia în ultimii ani. Dar acele companii care au început să implementeze un sistem de producție lean au obținut deja rezultate reale tangibile în activitățile lor.

Istoria creării sistemului de producție Toyota a început în anii 50 ai secolului XX în Japonia. Timp de 30 de ani, Tayoti Ohno și asociatul său Shigeo Shingu au creat, dezvoltat și îmbunătățit metode de creștere a eficienței la uzina Toyota, au studiat și sistematizat abilitățile și cunoștințele existente anterior în managementul producției. Pe baza evoluțiilor, sistemul de producție TPS a fost creat în cele din urmă de Tayoti Ohno. Construit pe principiile managementului costurilor țintă, sistemul a obținut rezultate remarcabile în reducerea costului de producție a mașinilor. Ulterior, acest sistem a început să fie studiat și implementat în America, apoi în Europa de Vest, iar în ultimii ani în Rusia.

La baza conceptului de Lean manufacturing este reducerea sistematică a costurilor și tipuri variate pierderi pentru întreprindere în ansamblu, precum și o reducere a nivelului prețurilor fără a compromite profiturile. Acest lucru se realizează prin îmbunătățirea proprietăților de consum și a calității produselor produse într-o perioadă mai scurtă de timp. Toate acestea măresc competitivitatea nu numai a produsului vândut, ci și a întreprinderii în ansamblu.

Există multe metode în conceptul de Lean Manufacturing. Cele mai cunoscute sunt următoarele:

1) Sistem 5S - tehnologie pentru crearea unui loc de muncă eficient;

2) kaizen - îmbunătățire continuă;

3) Sistem Just-in-Time - „just-in-time”;

4) Sistem SMED - schimbare rapidă a echipamentelor;

5) kanban etc.

Să aruncăm o privire mai atentă la fiecare dintre metodele sistemului de producție lean.

Implementarea unui sistem de producție lean ar trebui să înceapă cu metodologia 5S. Această metodă presupune organizarea locului de muncă (spațiului), ținând cont de crearea condițiilor optime, menținerea curățeniei, îngrijirii, ordinii, economisirea energiei și a timpului. Numai în astfel de condiții este posibil să se producă produse fără defecte care să îndeplinească toate cerințele consumatorilor. Implementarea metodologiei 5S presupune parcurgerea a 5 pași:

Pasul 1. Seiri - sortarea și eliminarea elementelor inutile. În această etapă, toate elementele de pe desktop sunt împărțite în necesare și inutile. Apoi sunt eliminate lucrurile inutile, ceea ce duce la la locul de muncă la siguranță și la îmbunătățirea culturii.

Pasul 2. Seiton - menținerea ordinii, autoorganizarea, stabilirea locului său pentru fiecare articol. Lucrurile ar trebui plasate pe desktop, astfel încât să fie ușor accesibile.

Pasul 3. Seiso - curățarea sistematică a locului de muncă, menținerea curățeniei, curățarea temeinică a echipamentelor.

Pasul 4. Seiketsu - standardizați procesul, adică consolidând în scris cei trei pași anteriori. Crearea de documente privind întreținerea echipamentelor, măsuri de siguranță și altele.

Pasul 5. Shitsuke - îmbunătățirea disciplinei și ordinii. Întreținerea locului de muncă trebuie să fie în conformitate cu standardele stabilite de companie, care ar trebui îmbunătățite în mod constant.

A doua metodă este kaizen (tradus din japoneză „kai” - schimbare și „zen” - bine) - îmbunătățirea continuă treptată a tuturor procesele de afaceri, desfasurat continuu zi de zi si de catre toti angajatii intreprinderii. Astfel, schimbarea nu este realizată de oameni individuali la un moment dat, ci de toți și în fiecare zi. Astfel de schimbări pot fi realizate prin, de exemplu, organizarea locului de muncă care reduce

timpul de căutare a sculelor și a materialului, sau, prin îmbunătățirea funcționării echipamentelor, întreținerea acestuia, reducerea numărului de avarii etc. Lista de îmbunătățiri poate fi continuată la nesfârșit, principalul lucru este că îmbunătățirile apar în fiecare zi de către fiecare lucrător, astfel producția va deveni mai bună, munca angajaților va fi eficientă și sigură.

Esența sistemului Just-in-Time (din engleză „just in time”) este următoarea: procesul de mutare a produselor în producție și livrare de la furnizorii de materiale, resurse și materii prime are loc exact la timp. Loturile ajung pentru procesare exact în momentul în care lotul anterior este finalizat, astfel încât nu există timp de nefuncționare pentru lucrători sau de așteptare ca piesele să fie procesate.

Sistemul SMED este procesul de reconfigurare a echipamentelor pentru cea mai scurtă perioadă de timp, astfel încât să nu afecteze deloc viteza de lucru.

Folosind metodele enumerate ale sistemului de producție slab la întreprinderile autohtone, este necesar să rețineți că baza acestui sistem este combinarea lor organică simultană în cadrul conceptului principal, filozofia. Prin urmare, atunci când implementați Sistemul de producție Toyota, nu ar trebui să copiați orbește experiența unei alte organizații, scoțând instrumentele individuale ale sistemului din context. Ceea ce este nevoie aici, în primul rând, este ideea în sine, filozofia.

Nu există reguli și abordări uniforme pentru introducerea lean manufacturing în întreprinderi; totul depinde de specificul companiei în sine. Cu toate acestea, unii specialiști în management încearcă să dezvolte algoritmi unici, secvențe de utilizare

Lean Production. De exemplu, președinte și fondator al Lean Enterprise Institute

James Womack a creat următorul algoritm de implementare:

1) găsirea unui agent de schimbare. De obicei este un manager-lider activ, de la care provine principala inițiativă;

2) obținerea cunoștințelor necesare despre sistemul de producție lean;

3) constatarea sau crearea unei crize;

4) construirea unei hărți a fluxurilor de valoare în scopul identificării ulterioare a pierderilor și eliminării acestora;

5) implementarea lucrărilor în principalele zone planificate;

6) dorinta de a obtine imediat rezultate;

7) realizarea de îmbunătățiri continue conform sistemului Kaizen.

După cum puteți vedea, algoritmul listează acțiuni și recomandări într-o manieră destul de simplificată, ceea ce demonstrează încă o dată specificul implementării unui sistem de producție lean într-o întreprindere. Managerii trebuie să își actualizeze în mod intuitiv sistemele de producție la un sistem de producție lean. Cu toate acestea, este de remarcat faptul că, dacă acest lucru se va realiza, compania va experimenta schimbări semnificative în activitățile sale.

De exemplu, fabrica de automobile KamAZ a început să urmeze principiile sistemului de producție slabă destul de recent, din 2005. Compania are manageri special instruiți care au susținut peste 50 de proiecte de îmbunătățire a ciclului tehnologic de producție și care acum predau acest lucru subordonaților lor. Urmând metodele TPS, au început să fie efectuate diverse modificări și upgrade-uri. De exemplu, nouă mașini inutile (cu productivitate foarte scăzută și defecțiuni frecvente) au fost identificate și îndepărtate în atelierul de matrițe al KamAZinstrumentspetsmash OJSC, reducând astfel de trei ori numărul de opriri neprogramate ale tuturor echipamentelor. În plus, se lucrează la optimizarea utilizării terenului care se află în bilanţul întreprinderii (aproximativ 1900 de hectare).

Spațiul nefolosit este planificat să fie închiriat sau vândut, aducând astfel profit în locul costurilor de întreținere.

Astfel, dintre toate sistemele de producție existente, cel mai de succes și promițător este sistemul japonez Toyota - Toyota Production System (TPS), sau sistemul de producție lean, creat în anii 50 ai secolului trecut și modernizat în peste treizeci de ani de Tayochi Ohno. Include multe instrumente și metode de îmbunătățire a procesului de producție și a întregii întreprinderi în ansamblu. Acestea includ în primul rând metode precum sistemul 5S, Kaizen, Kanban, SMED, Just-in-Time. Doar utilizarea lor în comun, bazată pe ideea principală a sistemului, va permite întreprinderii să obțină rezultatele dorite. Nu există o abordare unică a implementării sale, cu toate acestea, unii experți încearcă să dezvolte algoritmi care sunt adesea doar de natură generală și, prin urmare, companiile trebuie să implementeze sistemul intuitiv, „prin atingere”, prin încercare și eroare.

După ce au examinat caracteristicile implementării unui sistem de producție lean la întreprinderile rusești, s-a constatat că, pentru a crește competitivitatea, companiile trebuie să introducă, să schimbe sau să-și îmbunătățească sistemele de producție. Cu toate acestea, acesta este un proces destul de intensiv în muncă, care provoacă dificultăți pentru majoritatea organizațiilor. În plus, astăzi există o serie de factori externi și interni care împiedică crearea unui sistem eficient. De exemplu, lipsa de informații, lipsa specialiștilor calificați, situația economică dificilă din țară. În ciuda acestui fapt, în ultimii ani, dezvoltarea conceptului de sisteme de producție, în special a sistemului de producție slabă, a câștigat popularitate. TPS este implementat cu succes la KamAZ, GAZ, Rusal și altele. Ei folosesc în activitățile lor un set de metode de sistem de producție lean, precum kaizen, sistemul 5S, kanban, just in time, schimbarea rapidă a echipamentelor și altele. Și, cel mai important, sistemele lor de producție sunt construite pe o singură filozofie dezvoltată individual, care este punctul principal în implementarea unui sistem de producție lean. Utilizarea unui sistem de producție eficient va reduce semnificativ costurile, va crește productivitatea muncii, va îmbunătăți procesul de producție și va obține un nivel ridicat indicatori financiari, crește competitivitatea întreprinderii și realizează multe alte schimbări calitative și cantitative.

calculul costurilor slabe

Dezvoltarea oricărei companii presupune acces treptat la calitate înaltă nou nivel. Pentru a face acest lucru, trebuie să schimbați modul obișnuit și stabilit de a gestiona, dar nu să îl schimbați haotic, ci în conformitate cu o strategie bine gândită. Profiturile vor crește atunci când metodele de producție sunt îmbunătățite maxim, garantând creșterea veniturilor, iar costurile și pierderile vor fi minimizate. Această tehnologie, care există de mult timp pe piața globală, se numește „lean manufacturing”.

Să luăm în considerare principiile acestei tehnici, caracteristicile aplicării sale în afacerile interne și metodele de implementare în producție. Să discutăm despre obstacolele care pot sta în calea unui antreprenor inovator care luptă spre frugalitate. Vă prezentăm un algoritm pas cu pas care poate ajuta la organizarea de noi forme de afaceri.

Lean manufacturing: cum să o înțelegem

"A se sprijini– o modalitate specială de organizare a activităților, care prevede optimizarea tuturor proceselor de afaceri pentru a găsi și elimina pierderile ascunse și îmbunătățirea producției în toate etapele acesteia.

Acest termen este de obicei înțeles în două sensuri principale:

Un set de instrumente practice și tehnologii de afaceri pentru a vă atinge obiectivele.
Un sistem de prevederi apropiat de filozofic, care caracterizează o atitudine deosebită față de organizarea activităților la toate nivelurile – de la conducere până la muncitorii obișnuiți.

În diferite literaturi, această tehnologie poate fi numită:

BP („producție slabă”);
Echivalentul în limba engleză este „producție slabă”;
Tehnologia Lean sau Lean (hârtie de calc din termenul englezesc);
Poate fi scris în transcriere în engleză, de exemplu, „Principii LEAN”.

În managementul modern, fără introducerea BP, nicio companie nu poate conta pe o poziție de lider în industria sa sau chiar pe vreo competiție serioasă.

Motive pentru implementarea lean manufacturing

Motivul pentru restructurarea activităților conform sistemului Lean poate fi nu numai voința exprimată a conducerii superioare. Bunul simț vă va spune că abordările de management trebuie schimbate dacă o organizație:

nu sunt respectate termenele de onorare a comenzilor;
costul de producție se dovedește a fi prohibitiv de ridicat;
timpii de livrare au fost mariti;
există o pondere mare de defecte în produse;
ponderea costurilor în balanța financiară este mai mare decât acceptabilă;
capacitatea productivă este limitată – există producție neterminată.

În general, putem spune că introducerea BP va ajuta la rezolvarea sistematică a problemelor acumulate, schimbând structura de lucru a organizației și schimbând calitativ situația în bine.

Ce poate aduce tehnologia Lean?

În orice măsură tehnologia Lean manufacturing intră în viața unei companii, schimbările pozitive sunt garantate. Practica mondială arată că instrumentele aplicate eficient ale acestei metodologii pot îmbunătăți situația în următoarele domenii de management:

scurtarea ciclului de operare sau de producție;
optimizați organizarea spațiului în birouri sau spațiile de producție;
reducerea ponderii lucrărilor în derulare;
îmbunătăți semnificativ calitatea produsului;
creșterea productivității muncii și a volumelor de producție;
reducerea costurilor de întreținere a mijloacelor fixe;
asigurarea unei mai mari independențe a grupurilor de lucru;
face managementul mai eficient.

Sunt posibile și îmbunătățiri sistemice în alte zone de producție.

ATENŢIE! Principalul rezultat al introducerii BP nu va fi numărul de instrumente utilizate sau chiar indicatorul financiar al veniturilor, ci o creștere semnificativă a competitivității organizației.

Unde este potrivit să aplici tehnologia Lean?

Sistemul Lean poate fi utilizat în absolut orice domeniu de producție, comerț și furnizare de servicii.

Inițial, a fost folosit în industria de producție de automobile, la fabrici gigantice precum Toyota. Eficacitatea abordării a forțat-o să fie adaptată pentru alte domenii de activitate. BP este cel mai răspândită în următoarele domenii:

logistică (denumirea „Lean Logistics” a rămas blocată);
IT (și aici este folosit numele propriu „Lean Software Development”);
tehnologii de construcție („Lean Construction”);
medicină („Lean Healthcare”);
productie de ulei;
sistem educational;
organizatii de credit.

Indiferent de companie care aplică principiile și metodele tehnologiei Lean, aceasta va aduce cu siguranță schimbări pozitive și va duce la o dezvoltare ulterioară. Desigur, este necesar să se facă ajustări adecvate metodelor în funcție de caracteristicile industriei.

Implementare sau transformare?

Termenul „introducerea sursei de alimentare”, care este folosit în practica casnică, nu este în întregime exact în raport cu această tehnologie.

În sensul obișnuit, „implementarea” cutare sau cutare inițiativă înseamnă schimbarea stării de la original la cea planificată. De exemplu, eficiența echipamentelor în producție a fost estimată la 45%, iar după „implementare” ar trebui să atingă nivelul de 90%. Managerii percep tehnologiile de management ca pe un fel de software care poate fi instalat și, prin urmare, asigură performanța planificată.

Această abordare nu funcționează cu tehnologia Lean. Se poate compara dezvoltarea după această schemă cu o mișcare nu de la punctul de plecare la punctul final, ci cu desfășurarea unei spirale, care crește efectele pozitive cu fiecare cerc, pentru care este necesară creșterea eforturilor aplicate.

IMPORTANT! Transformarea trebuie să fie permanentă și sistemică, afectând toate domeniile, începând cu modul de gândire al fiecărui angajat. În acest scop, tehnologia a oferit instrumente simple și ușor de înțeles.

Principiile sistemului LEAN

Deoarece BP nu este doar un set de instrumente, ci și un mod de gândire, este necesar ca participanții la proces să fie impregnați de principiile sale de bază:

Valoarea produsului pentru consumator. Producătorul trebuie să aibă o bună înțelegere a ceea ce prețuiește exact viitorul cumpărător în produsul său. Atunci va fi posibilă desființarea sau reducerea semnificativă a acelor acțiuni care nu afectează aceste valori în producție.
Doar acțiunile necesare. Este necesar să înțelegem care proceduri de producție sunt cu adevărat necesare și să eliminăm toate posibilele pierderi de resurse.
Nu un proces, ci un flux. Tehnologia de producție nu ar trebui să fie un set de proceduri, ci un flux continuu, în care operațiunile se înlocuiesc în mod logic și imediat. Este important ca fiecare operațiune să adauge valoare produsului, așa cum este definit la punctul 1.
De ce ai nevoie și atât cât ai nevoie. Lansarea produsului trebuie să răspundă nevoilor și cerințelor consumatorilor finali.
Nu există limită pentru perfecțiune. Implementarea sistemului BP nu este finalizată; implică o muncă constantă pentru îmbunătățiri ulterioare într-o situație de piață în continuă schimbare.

Pierderi ascunse

Sistemul Lean manufacturing este extrem de specific. Pentru a reconstrui producția, mai întâi trebuie să restabiliți ordinea în sistemul existent, eliminând cele mai evidente „scurgeri”, adică minimizând pierderile ascunse, eliminând acțiunile nefolositoare. Astfel, eficiența va crește și managementul se va îmbunătăți în alte domenii. Prin urmare, este necesar în primul rând să se determine principalele tipuri de posibile pierderi în producție. Fondatorii și adepții sistemului Lean au identificat câteva dintre soiurile lor:

reproducere– pierderi datorate producției în exces de produse (crește impactul altor tipuri de pierderi);
"in asteptare"– pierderi din cauza așteptării neproductive (conform diverse motive, de exemplu, timpi de nefuncționare, livrări întârziate, instalarea echipamentelor slabe, ciclul de producție ineficient etc.);
dinamic– pierderi cauzate de mișcări neproductive și deplasări necorespunzătoare (căutarea instrumentelor sau documentelor necesare, efectuarea de acțiuni inutil, organizarea necorespunzătoare a spațiului);
"de rezervă"– pierderi din cauza cantităților excesive de stoc (piese, documente, materii prime etc.), deoarece resursele trebuie cheltuite pentru depozitare, căutare etc.;
calitate– pierderi din cauza rezultatelor defectuoase de producție ( cantitate mare căsătorie);
tehnologic– pierderi datorate tehnologiei care nu îndeplinește cerințele pentru produsul final;
psihologic– pierderi din cauza epuizării creative a angajaților.

Instrumente LEAN

Pentru atingerea obiectivelor declarate de producția „Lean”, se utilizează un sistem extins de diverse instrumente de management:

Conceptul 5S. Acest instrument este destinat ordonării inițiale a principalelor procese care provoacă pierderi ascunse ale anumitor soiuri. Aplicarea metodei are imediat influență pozitivă privind calitatea produselor, productivitatea muncii, siguranța condițiilor acesteia. Numele „5S” reflectă cele cinci etape principale ale minimizării pierderilor ascunse, fiecare dintre acestea începând cu litera „C”:
- triere;
- autoorganizare;
- menținerea locului de muncă în stare corespunzătoare;
- standardizarea locului de muncă;
- îmbunătăţire.
Metoda JIT. Abrevierea înseamnă „just-in-time”. Scopul reducerii timpului ciclului de producție, care, la rândul său, va reduce semnificativ costul de producție și, prin urmare, prețul produsului. Esența metodei este că materialele și materiile prime sunt furnizate numai atunci când și în cantitățile de care sunt necesare pentru producție. Într-o stare „scurtă”, pierderile de lucru vor fi reduse semnificativ în comparație cu un exces constant de material sursă.
Metoda Poka-Yoke. Traducerea din japoneză a expresiei este „protecție împotriva erorilor”. Ideea este să eliminăm însăși posibilitatea de a face o greșeală. Toată lumea știe că prevenirea este întotdeauna mai puțin complicată și mai costisitoare decât corectarea. Prin urmare, toate eforturile personalului și ale conducerii sunt îndreptate către crearea de proceduri sau utilizarea dispozitivelor pentru prevenirea erorilor.
abordarea Kaizen. Cuvântul poate fi tradus ca „îmbunătățire fără oprire”. Baza ei este o trecere treptată de la etapă la etapă, fiecare dintre cele ulterioare prevede, deși mici, dar schimbări în bine. La fiecare etapă se analizează mai întâi situația actuală, apoi se propun pași specifici de îmbunătățire, care sunt implementați în etapa următoare.
Sistemul Kanban. De asemenea, o metodă japoneză care implică controlul asupra fluxului de materiale și mărfuri. Se bazează pe utilizarea cardurilor de lucru speciale pentru a însoți produsul pe parcursul întregului său ciclu de producție, fiecare dintre acestea fiind numit „kanban”. Ele vin în două tipuri:
- fișe de selecție - poartă informații despre piesele produsului care trebuie să provină de la alte site-uri sau de la furnizori;
- carduri de comandă - poartă informații despre mișcarea produselor sau a pieselor acestora în cadrul organizației (tipuri, cantități), care ar trebui să provină din etapa anterioară de producție.
modul Andon. Oferă transparență a procesului pentru toți participanții la producție prin control vizual, vă permite să solicitați ajutor în timp util sau să opriți procesul.
Metoda SMED.(„Single Minute Change of Die”, care poate fi tradus ca „întârzierea este ca moartea”) vă permite să minimizați pierderile de timp în etapele intermediare ale producției.
Control de calitate se poate realiza folosind o paletă variată de tehnici:
- foaie de cec;
- card de control;
- stratificare;
- diagramă cu bare;
- diagramă de dispersie, Pareto, Ishikawa etc.
Control de calitate realizate folosind o varietate de diagrame, grafice și matrice:
- diagrama rețelei;
- matricea priorităților;
- diagrame de conexiune, afinitate, arbore, matrice etc.
Analiza si planificarea calitatii poate fi efectuată folosind diverse procedee:
- Metoda „5 de ce”;
- „casa de calitate”;
- Analiza FMEA etc.

Aceasta nu este o listă completă a instrumentelor de producție Lean. Deoarece BP, așa cum am menționat deja, nu este un set de tehnologii, ci un sistem, cel mai mare efect va veni din aplicarea integrată a tehnicilor, deși fiecare dintre ele individual va avea un impact pozitiv asupra unei anumite industrii.

Inhibarea stereotipurilor despre tehnologia LEAN

Principalele probleme ale implementării tehnologiei „Lean” în producție sunt în mintea conducerii și a personalului. Credințele false vă împiedică să acceptați noi principii pentru construirea producției și să le transmiteți prin dvs.

Cu toate acestea, principiile LEAN sunt obiective și, prin urmare, stereotipurile de gândire nu ar trebui să încetinească implementarea acestei tehnologii progresive. Ce împiedică înțelegerea acestui sistem? Să luăm în considerare principalele obiecții interne:

„Întreprinderea funcționează de ani de zile și încă funcționează bine, de ce să facem schimbări drastice?” Cert este că piața s-a schimbat rapid în ultimele două decenii. Vechile principii de producție nu numai că nu vor asigura păstrarea nivelului, dar inevitabil îl vor trage înapoi.
„Toate aceste tehnologii străine nu vor funcționa în condițiile noastre, în mentalitatea noastră.”Într-adevăr, producția „lean” ca abordare a fost dezvoltată în Japonia și a fost preluată și dezvoltată de lumea afacerilor occidentale. Dar această abordare nu este ceva pur național; principiile sale sunt universale și se bazează pe un sistem de conservare a resurselor la fel de vechi ca lumea, pur și simplu „împachetat” în instrumente mai moderne.
„Nu va prinde rădăcini, ei vor încerca să renunțe.” Sistemul de îmbunătățire continuă nu este o acțiune, nu o introducere unică, ci o restructurare completă a fundației, o schimbare de bază în cultura muncii. Dacă începeți, mecanismul de funcționare al îmbunătățirii nu se va opri: oamenii se obișnuiesc rapid cu lucrurile bune.
„Sunt doar un roți din sistem, ce pot face?” Acestea sunt gândurile muncitorilor de rând, ale personalului obișnuit, care cred că nimic nu depinde de ei. Cu toate acestea, însăși baza sistemului Lean respinge acest stereotip, proclamând principiul: „Fiecare picătură poate revărsa un pahar”. Datorită sistemului, este ușor să răspunzi la întrebarea: „Ce pot face?” și începeți să acționați: organizați-vă locul de muncă, îmbunătățiți funcționarea echipamentelor din subordine, stabiliți conexiunile necesare etc.
„Totul trebuie schimbat, este dificil și scump.”ÎN în acest caz, Numai stereotipurile trebuie rupte. Implementarea LEAN nu necesită investiții suplimentare, schimbări în politicile de personal sau restructurare imediată a schemelor tehnologice. Este despre despre o schimbare globală - de mentalitate, și se întâmplă foarte treptat și treptat.

A se sprijini (lean) (eng. lean production, lean manufacturing from lean - „slab, zvelt”) este un sistem de soluții simple care pot ajuta la îmbunătățirea eficienței și la reducerea costurilor.

Astăzi, un număr tot mai mare de întreprinderi se angajează pe o cale de dezvoltare lean, care permite, cu ajutorul măsurilor organizatorice, creșterea productivității muncii de la 20 la 400% în decurs de un an. Folosind doar unul dintre instrumentele de producție slabă - schimbând fluxul de produse, puteți crește productivitatea muncii cu 30% în doi ani. Așa a făcut directorul general al Uzinei de echipamente electrice auto din Kaluga. Acum, fabrica stabilește planuri mai ambițioase de creștere a productivității - cu încă 50%.

Tehnologiile de fabricație lean produc cu adevărat rezultate; întreprinderile au nevoie de ele. Acest lucru va fi discutat în continuare.

8 principii ale lean manufacturing care măresc eficiența întreprinderii

Activitatea companiei noastre folosește principiile managementului lean, care se bazează pe dorința de a produce fără întârzieri numai mărfuri la cerere în cantitățile necesare, fără a acumula stocuri în depozite. La ridicarea comenzilor, încercăm să evităm activitățile care nu adaugă valoare produsului. Acestea includ, de exemplu, stocarea inventarului inutil, procesarea inutilă și mișcările îndelungate ale produselor în cadrul depozitului. Iată câteva idei pe care am reușit să le implementăm. Acțiunile descrise au făcut posibilă reducerea rotației personalului, îmbunătățirea ergonomiei procesului de lucru și creșterea siguranței acestuia. Productivitatea în toate zonele de procesare a comenzilor a crescut cu 20% în șase până la șapte luni.

1. Controlul greutății. Una dintre modalitățile de a elimina pierderile într-un centru logistic este controlul greutății comenzilor finite. Vă permite să găsiți erori înainte ca comanda să ajungă la client, ceea ce reduce numărul de reclamații. Deci, dacă greutatea reală a cutiei cu comanda nu coincide cu cea calculată, atunci aceasta nu este sigilată, ci trimisă pentru inspecție și, dacă este necesar, pentru asamblare suplimentară.

2. Sistem de transport pentru containere uzate. Un transportor trece prin toate zonele de asamblare și livrează automat carton ondulat uzat în zona de presare, unde o presă orizontală produce un balot de carton presat cu intervenție redusă sau deloc a operatorului. Acest lucru minimizează munca asociată cu cifra de afaceri a containerelor uzate și reduce cantitatea de praf de hârtie. Ca urmare, nivelurile de poluare sunt reduse mediu inconjurator, echipamentul defectează mai rar. Vindem carton presat companiilor pentru reciclare.

3. Selectarea prin lumină. De-a lungul unui transportor cu o suprafață de 9,2 mii de metri pătrați. cutiile se deplasează, iar angajații de la stațiile de asamblare introduc produse în ele folosind sistemul pick by light. Odată cu implementarea sa, productivitatea colectării comenzilor în centrul nostru a fost cu 50% mai mare decât productivitatea altor centre de procesare a comenzilor Oriflame din Rusia. În plus, linia de asamblare este construită după principiul ABC, care minimizează numărul de stații de asamblare și optimizează costurile unitare. Iată cum sunt distribuite mărfurile:

zona A este cea mai rapidă zonă de asamblare, aici sunt plasate aproximativ 20% din mărfuri, care sunt incluse în peste 80% din comenzi;
zona B – aproximativ 30% din mărfuri vin aici (sau la fiecare a zecea cutie);
zona C – peste 1,5 mii de articole cu cea mai mică popularitate se încadrează aici (sau la fiecare 50 de comandă).

Tehnologia alegeți după lumină(engleză, selecție prin lumină) este folosit pentru a colecta comenzi la stația de lucru. Un semnal luminos se aprinde pe afișajul situat sub celula de selecție. Depozitarul selectează produsele din acest coș și le plasează într-o cutie de comandă care se deplasează de-a lungul liniei transportoare. Apoi apăsă un buton de pe afișaj, confirmând finalizarea acestei operațiuni.

4. Vizualizarea. Majoritatea elementelor de vizualizare (marcaje, diverse semnale) sunt construite în așa fel încât chiar și un nou angajat să le înțeleagă cu ușurință semnificația. Astfel, marcajele de podea ajută la menținerea ordinii în apropierea zonelor de lucru ale transportorului; arată unde aparțin anumite materiale și unde este interzisă amplasarea acestora. Cu ajutorul semnelor auxiliare (fotografii, șabloane), puteți indica exact unde trebuie amplasat echipamentul sau ce tip de material ar trebui să fie într-un anumit loc. Acest lucru reduce timpul petrecut căutând echipamente și materiale și simplifică pregătirea începătorilor. Cu ajutorul semnelor portabile poți controla fluxul de produse într-un spațiu limitat, ceea ce poate fi foarte util în depozitele mici.

5. Covor ortopedic. Culegătorii care pun articole cu un singur articol în cutii sunt în permanență în mișcare, iar productivitatea lor scade până la sfârșitul turei. Am dotat astfel de locuri de muncă cu un covor ortopedic special. Datorita structurii sale moale, dar elastice, reduce sarcina pe picioarele si spatele unei persoane atunci cand se deplaseaza in jurul statiei, asemanator cu pantofii de alergat. Iar suprafața anti-alunecare previne riscul de rănire și ajută la menținerea vitezei de asamblare.

6. Principiul „totul este la îndemână”. Cu cât produsul este mai popular, cu atât se află mai aproape de selectorul de comenzi. Plasăm produse cu cifră de afaceri mare la distanță; produsele care sunt comandate mai rar sunt situate mai departe. Pentru a reduce timpul de selecție din celulele superioare, la locurile de muncă sunt instalate trepte metalice, care permit angajaților să ajungă cu ușurință chiar și pe raftul de sus.

7. Monitorul productivității muncii. Afișează în timp real viteza de ridicare a comenzilor a întregii linii și a stațiilor individuale. Astfel putem evalua munca fiecărui asamblator, în timp ce angajații încep să concureze între ei. Monitorul completează cu succes motivația monetară și face sistemul KPI mai transparent. În plus, un astfel de sistem vă permite întotdeauna să identificați erorile la fiecare stație.

8. Puncte pentru idee. Cel mai important lucru este implicarea lucrătorilor în procesul de îmbunătățire. De la ei ar trebui să vină ideile pentru eliminarea pierderilor. Încercăm să atingem obiectivul prin introducerea filozofiei producției lean în mintea angajaților, instruirea managerilor și specialiștilor în algoritmul schimbărilor pas cu pas conform principiului PDCA (engleză, Plan-Do-Check-Act - planificare). - acţiune - verificare - reglare).

În prezent, finalizăm sistemul de motivare a angajaților în funcție de contribuția individuală la proces general. O parte a noului sistem funcționează în centrul logistic din Budapesta. Semnificația ei este că pentru fiecare idee angajatul primește puncte, pe care le poate schimba în premii, iar orice idei sunt evaluate, chiar și cele care nu sunt potrivite pentru implementare.

7 idei „lean” care vor funcționa în 100% dintre companii

Editorii revistei Director General, împreună cu întreprinderea Rostselmash, au susținut un atelier cu tema „Sistemul de producție: eficiența operațională în acțiune”. Mai întâi i-am ascultat pe vorbitori, iar după-amiaza am făcut un tur al atelierelor. În articol veți găsi idei de producție lean, care poate fi implementat în orice companie.

Cauze posibile ale pierderilor la întreprindere

1. Mișcări inutile ale angajaților.

organizarea irațională a locurilor de muncă - din cauza amplasării incomode a mașinilor, echipamentelor etc.;
muncitorii sunt nevoiți să facă mișcări inutile pentru a găsi echipamentul, uneltele etc. corespunzătoare.

Cum să evitați pierderile? Cronometrarea unuia dintre locurile de muncă se efectuează pe toată durata schimbului. Este necesar să se calculeze timpul petrecut al angajatului mergând până la locația instrumentelor, componentelor, accesoriilor și căutându-le - acest timp este înmulțit cu numărul total de lucrători dintr-o tură și cu numărul de schimburi din timpul anului. Datorită acestui fapt, este posibil să se calculeze pierderile unei întreprinderi în timpul anului din cauza mișcărilor inutile ale angajaților săi.

Un exemplu de eliminare a pierderilor. Într-una dintre secțiunile întreprinderii de automobile, toate uneltele se aflau într-un dulap comun. Muncitorii luau o unealtă la începutul schimbului, apoi trebuiau să o schimbe cu alta. În total, operatorii au trebuit să petreacă aproximativ 10-15% din timp în călătorii inutile la dulap și înapoi la locul de muncă. Prin urmare, s-a decis să aloce fiecărui angajat propriul dulap de scule. Datorită acestui fapt, am reușit să reducem toate mișcările, oferind un loc de muncă mai convenabil și mai eficient - cu o creștere cu 15% a productivității angajaților noștri.

2. Transportul nerezonabil al materialelor. Această categorie include mișcările materialelor care nu adaugă valoare produsului. Cauze posibile ale pierderilor la întreprindere:

o distanta semnificativa intre ateliere, printre care se transporta produsele;
amenajarea ineficientă a spațiilor lor.

Calculul pierderilor. De exemplu, trebuie să prezentați o piesă de prelucrat care a ajuns la depozit. Apoi ne gândim la un algoritm prin care această piesă de prelucrat trece prin toate etapele tehnologice ale producției. Trebuie să calculați câți metri trebuie mutată piesa de prelucrat, de câte ori va fi ridicată și plasată, câte resurse sunt necesare pentru aceasta, câtă valoare se pierde sau se adaugă la ieșire (uneori astfel de mișcări duc la o scădere). în calitatea piesei de prelucrat). Înmulțim pierderile calculate cu numărul de piese care trec prin procesul de producție pe tot parcursul anului.

Cum să scapi de pierderi? O parte mare a caroseriei de la o fabrică de automobile a fost mutată de două ori în zona de sudare. Corpul a fost sudat, apoi a fost readus la locul inițial pentru a trata suprafața - și din nou a trebuit trimis pentru sudură (pentru a suda unitatea de asamblare) și din nou la locul inițial. Rezultatul a fost o pierdere semnificativă de timp prin mutarea piesei și așteptarea stivuitorului. Pentru reducerea pierderilor de timp, stația de sudare a fost amplasată lângă căruciorul electric și zona de prelucrare. Economii de timp realizate de 409 minute. lunar. Timpul economisit a fost suficient pentru a produce încă 2 cazuri.

3. Prelucrare inutilă. Astfel de pierderi apar într-o situație în care anumite proprietăți ale produsului nu sunt benefice pentru client. Inclusiv:

Caracteristici ale produselor furnizate de care clienții nu au nevoie.
Design nerezonabil de complex al produselor fabricate.
Ambalarea produselor scumpe.

Calculul pierderilor. Ar trebui să vizitați cumpărătorul (clientul) pentru a clarifica modul în care acesta utilizează produsele companiei dvs. Dacă sunteți specializat în producția de piese, trebuie să vă familiarizați cu procesul de instalare și operațiunile aferente cu consumatorul dvs. Este necesar să alcătuiți o listă cu elementele structurale și proprietățile materiale ale produselor dumneavoastră care nu sunt importante pentru consumatorul dumneavoastră. De asemenea, trebuie să clarificați cu clientul ce proprietăți ale mărfurilor le consideră inutile sau secundare. Trebuie să evaluați valoarea propriilor cheltuieli care au fost necesare anterior pentru astfel de proprietăți inutile.

Exemplu din practică. La una dintre fabricile de producție de autobuze, toate suprafețele au fost vopsite cu cea mai înaltă clasă de precizie. Am efectuat un sondaj asupra consumatorilor noștri și am constatat că aceștia nu necesită astfel de cerințe pentru acuratețea picturii. Prin urmare, au fost aduse modificări procesului lor tehnic - clasa de precizie pentru suprafețele invizibile a fost redusă. Am reușit să reducem costurile cu sute de mii de ruble lunar.

4. Timp de așteptare. Cauza acestor pierderi este timpul de nefuncționare a echipamentelor, utilajelor, angajaților în așteptarea următoarei sau anterioare operațiuni, a primirii de informații sau materiale. Chemat situație similară pot fi următorii factori:

Defecțiune a echipamentului.
Probleme cu aprovizionarea cu semifabricate și materii prime.
Astept comenzi de la manageri.
Lipsa documentatiei necesare.
Probleme cu software-ul.

Calculul pierderilor. Este necesar să urmăriți acțiunile sau inacțiunile angajaților dvs., precum și munca (sau timpul de nefuncționare) a echipamentelor în timpul schimbului. Este necesar să se determine cât timp lucrătorii au stat inactiv, cât timp echipamentul a fost inactiv. Timpul de nefuncționare al angajaților și al echipamentelor este înmulțit cu numărul de angajați (unități de echipamente) și numărul de schimburi pe an - rezultatul este pierderile totale.

Exemplu din practică. Într-unul dintre atelierele noastre de producție auto a existat o perioadă lungă de oprire a echipamentelor din cauza defecțiunilor frecvente. Pentru a reduce timpul de nefuncționare, în atelier a fost înființat un punct de reparații și întreținere. Când mașina noastră s-a defectat, muncitorul a trebuit doar să contacteze reparatorii pentru a putea rezolva imediat problema existentă. Totodată, maistrul a înaintat cererea mecanicului șef spre examinare. Această abordare ne-a permis să reducem timpul de nefuncționare a angajaților și a echipamentelor cu 26 de ore de lucru în fiecare lună.

5. Pierderi ascunse din supraproducție. Este considerat cel mai periculos tip de pierdere, deoarece provoacă alte tipuri de pierderi. Cu toate acestea, în practica multor companii se consideră normal să se producă mai multe produse decât sunt cerute de client. Pierderile din supraproducție pot fi cauzate de următoarele motive:

Lucrul cu loturi mari de produse.
Planifică să-ți folosești pe deplin forța de muncă și echipamentul.
Producția de produse nerevendicate.
Volumul producției de produse depășește cererea consumatorilor.
Dublarea muncii.

Calculul pierderilor dvs. Este necesar să se calculeze cantitatea de produse nerevendicate stocate în depozitele întreprinderii pe parcursul unei luni, trimestri sau an. Costul acestor bunuri va fi egal cu capitalul înghețat. De asemenea, trebuie să calculați costurile necesare pentru întreținerea depozitelor și suprafețelor dumneavoastră. Cât de mult din produs se va strica în timpul depozitării? Însumarea acestor indicatori vă va permite să vă determinați pierderile ca urmare a supraproducției.

Exemplu din practică. Întreprinderea de automobile pentru producția de piese de schimb și componente auto lucra la limita capacităților sale cu o creștere regulată a volumelor. Cu toate acestea, unele produse au rămas mereu în depozite. Pe baza rezultatelor studierii cererii consumatorilor și a profiturilor din fiecare tip de produs, a fost posibil să înțelegeți că este mai bine să eliminați anumite poziții din producția dvs. și să utilizați capacitatea eliberată pentru a produce piese la cerere. Compania a reușit să elimine complet pierderile din supraproducție în practica sa, obținând o creștere a profiturilor cu zeci de milioane de ruble.

6. Excesul de inventar. Excesele apar într-o situație când sunt achiziționate materialele necesareși materii prime pentru utilizare ulterioară. Ca urmare, compania trebuie să facă față anumitor pierderi:

salariile lucrătorilor din depozit;
costuri pentru închirierea spațiului de depozitare;
producție neterminată;
depozitarea pe termen lung afectează negativ proprietățile materialelor.

Calculul pierderilor. Este necesar să se determine cantitatea de inventar stocată în depozit care nu este revendicată mai devreme de o săptămână mai târziu - ce costuri sunt necesare pentru depozitare. De asemenea, trebuie să luați în considerare cantitatea de materiale din depozit care nu va fi necesară pentru producție - și câte dintre ele sunt materiale stricate. Acum trebuie să înțelegeți ce fonduri sunt înghețate și cât costă materialele stricate.

Exemplu din practică. Lucrările în derulare la uzina de autobuze au fost de 16 zile. Cantitatea anumitor componente în timpul asamblarii a fost excesivă, dar alte articole au fost în mod regulat insuficiente. Așadar, am organizat zilnic aprovizionarea cu piesele necesare pentru montaj în cantitatea necesară.

7. Defectele si eliminarea lor. Aceste pierderi sunt cauzate de reprelucrarea produselor lor, eliminând defectele apărute în timpul lucrului.

Calculul pierderilor. Ar trebui să numărați numărul de produse defecte din catalogul dvs. în timpul lunii și anului. Ce costuri vor fi necesare pentru a elimina acest produs? Ce resurse sunt investite în reprelucrarea produselor defecte? Trebuie avut în vedere că aceste costuri nu sunt suportate de client, întrucât banii acestuia sunt folosiți pentru achiziționarea doar a produselor adecvate.

Exemplu. Compania era prea ocupată procent ridicat mărfuri defecte – semifabricate de prăjituri nu au respectat standardele estetice. S-au făcut modificări corespunzătoare în producție folosind metode de control al calității în etapa de fabricație. Dacă au existat probleme, a fost declanșată o alertă și întregul proces a fost oprit, astfel încât problema să poată fi rezolvată imediat. Această abordare a redus incidența produselor defecte cu aproximativ 80%.

Implementarea lean manufacturing la intreprindere

Din martie 2008, compania noastră implementează metodele actuale de lean manufacturing. În regiunea Uralului, anul trecut, cererea pentru achiziționarea de profiteroli a crescut semnificativ. Pentru o piață în creștere, au fost necesare volume semnificative. Dar la momentul respectiv aveam la dispoziție o singură linie de producție, așa că ne-am gândit să creștem productivitatea la capacitatea actuală. Exact pentru asta au fost necesare metodele de fabricație lean.

Schema de creare a produsului. La prima etapă, am folosit tehnica VSM - desenăm o diagramă care descrie fiecare etapă a fluxului de informații și materiale. Mai întâi trebuie să evidențiați ceea ce trebuie obținut din rezultatele acestui proces și să determinați primul pas pentru atingerea obiectivului. Apoi trebuie să construiți un lanț de acțiuni necesare pentru a trece de la prima etapă la următoarea. Indicăm pe harta dvs. durata fiecărei etape și timpul necesar pentru a transfera materiale și informații de la o etapă la alta. Diagrama trebuie să se potrivească pe o singură coală de hârtie - pentru a evalua interacțiunea tuturor elementelor. După analizarea diagramei, desenăm o hartă îmbunătățită, care arată procesul deja îmbunătățit cu ajustările efectuate.

Eliminarea pierderilor. Analizând harta, puteți înțelege blocajele în producția de profiteroli. Problemele au inclus utilizarea ineficientă a personalului, reținerea inventarului în exces și plasarea suboptimă a echipamentelor. Pentru a scăpa de pierderi, sistemul 5C a fost folosit pentru a optimiza locația echipamentelor - implică cinci reguli de bază. Și anume, menține ordinea, sortează, standardizează, îmbunătățește și păstrează curat.

Pentru început – a pune lucrurile în ordine. Am marcat echipamentele și materialele cu un marker roșu care nu a mai fost folosit de o lună. S-a dovedit că erau necesare doar 4 cărucioare din cele 15, iar cele inutile au fost trimise la depozit.

Următoarea etapă este standardizarea locației echipamentului dvs. Am definit clar limitele fiecărui obiect în producție folosind marcaje pe podea. Am marcat cu roșu locațiile unităților periculoase; galbenul a fost folosit pentru alte echipamente. Toate uneltele le-am agățat pe un suport special, pentru fiecare dintre ele și locul indicat cu marcaje.

Următoarea sarcină este standardizarea muncii angajaților datorită metodei de vizualizare. Pe pereții încăperii erau standuri cu imagini ale algoritmului operațiilor de lucru și metodelor de execuție. Datorită acestei scheme, angajatul ar putea naviga cu ușurință în procesul de muncă. Pe standuri sunt postate și fotografii cu produse standard și cu defecte. In cazul in care este detectata un defect, productia este oprita pana la eliminarea cauzelor, trimitand produse semifabricate si nestandardizate pentru prelucrare.

Urmează modelarea procesului, ținând cont de reducerea pierderilor în timpul transportului, mișcării și așteptării. În special, eclerele și profiterolele din cuptorul rotativ erau coapte anterior în loturi succesive (întâi 10 cărucioare cu eclere, apoi zece cărucioare cu profiterole). Când profitolele s-au terminat, au apărut o simplă mașină de injectare și muncitori. Am decis să reducem loturile de profiterole la trei cărucioare și eclere la 7. Cărucioarele pentru eclere au fost marcate cu albastru și pentru profiterole cu galben. Am creat un sistem de semnalizare - când sosește un cărucior galben, trebuie să începeți să coaceți un cărucior suplimentar de profiteroli. Același principiu a fost folosit pentru eclere.

De asemenea, s-a decis aruncarea echipamentelor nefolosite și s-au achiziționat echipamente noi, inclusiv o mașină de injecție și un transportor cu bandă suplimentar.

Datorită producției slabe, a fost posibilă reducerea numărului de lucrători pe linia de producție la 11 angajați în loc de 15 - realizând o creștere a producției la 9.000 de seturi în loc de cele 6.000 anterioare pe tură. Creșterea producției per angajat a fost de 818 seturi în loc de 400. Trei angajați au fost transferați la muncă mai calificată. În total, am reușit să obținem o creștere a productivității de 35-37%. De asemenea, a fost organizată o platformă pentru a-și instrui angajații în noi metode de organizare a producției.

Prin implementarea unui sistem lean manufacturing, am scăpat de inventar

Tatiana Bertova, șeful centrului regional de distribuție al companiei TechnoNikol, Ryazan
Elena Yasinetskaya, director de resurse umane la TechnoNikol, Moscova

În urmă cu aproximativ 8 ani, managerii companiei și-au dat seama că metodele de management folosite nu oferă efectul necesar. Apoi am decis să folosim manufacturarea slabă. Au fost aduse diverse îmbunătățiri, dintre care multe nu au necesitat cheltuieli semnificative, dar au obținut în același timp beneficii economice semnificative. Aș dori să vă concentrez atenția asupra acestui lucru.

Pentru a reduce timpul de expediere a produselor finite, am instalat indicatoare pentru numerele de pasaj, precum și indicații de conducere pe teritoriul întreprinderii noastre. A devenit mai ușor pentru șoferi să navigheze pe teritoriu și să găsească mai repede punctele de încărcare, cu mai puțin timp petrecut la fabrică - s-au realizat economii semnificative de timp.

Reamenajare a zonelor de depozit și a zonelor de producție - pentru a economisi mai mult de 30% din spațiul folosit.

În total, am reușit să obținem o creștere a producției cu 55% cu o dublare a cifrei de afaceri – chiar și după reducerea personalului cu 2 unități. Producția per angajat a crescut cu peste 200%.

Experiența de succes ne-a făcut să ne gândim la utilizarea acestor tehnici pentru alte departamente.

Ce trebuie să faceți pentru ca implementarea proceselor lean să fie eficientă

Principalul motiv pentru optimizare este lipsa spațiului de producție. Un proiect pilot în această direcție este îmbunătățirea procesului de producție pentru producerea schimbătoarelor de căldură pentru sistemele de aer condiționat. Grupul de implementare lean manufacturing a inclus reprezentanți ai producției, serviciilor de aprovizionare, biroului de tehnologie, serviciului inginer șef și serviciului de calitate.

Ajutorul de la experți este extrem de util în etapa inițială. Deși au subliniat imediat că orice propunere de îmbunătățire a proceselor de producție ar trebui să vină din partea grupului de lucru, experții ar trebui să ofere doar asistență în managementul proiectelor. Managerii companiei au participat și ei la lucrările proiectului, evaluând rezultatele lucrării și aprobând obiectivele proiectului în sine. Pe baza experienței noastre, vom lua în considerare principalii factori care influențează succesul integrării metodelor de lean manufacturing:

Orientarea către client. Este necesar să se ia în considerare fiecare reclamație din partea clientului, cu organizarea unei anchete interne. Măsurile luate ar trebui să vizeze prevenirea unor astfel de deficiențe în viitor prin îmbunătățirea procesului. De asemenea, trebuie luat în considerare un alt aspect semnificativ - atunci când vizitează întreprinderea, fiecare consumator ar trebui să primească încredere în cooperarea de încredere, cu executarea la timp și de înaltă calitate a comenzilor sale.

Implicarea personalului. Implementarea unui sistem de producție lean este imposibilă fără implicarea angajaților. Dar atunci când invitați angajații să participe, trebuie să respectați inițiativele lor de îmbunătățire a proceselor de producție, asigurând în același timp condiții confortabile de lucru. Întreprinderea efectuează în mod regulat sondaje pentru a obține date despre condițiile de muncă, disponibilitatea documentației necesare, organizarea locurilor de muncă etc. Apoi se iau măsurile necesare pentru a îmbunătăți toate procesele cu implicarea obligatorie a angajaților. Dacă unele inițiative ale angajaților sunt impracticabile sau impracticabile, atunci la întâlnirile echipei explicăm corect motivele refuzului.

Vizibilitate. Condiție obligatorie pentru că producția slabă devine un sistem control vizual. Datorită acesteia, este posibil să controlați progresul producției în orice moment. Diagramele obiectelor au fost plasate recent pe pereții sediului - astfel încât toată lumea să poată înțelege unde se află acum printr-o căutare rapidă zona necesară. Toate zonele sunt echipate cu standuri care arată măsura în care eliberarea mărfurilor este conformă cu planurile noastre și motivele întârzierilor. Este necesar să înțelegem cauzele inițiale și nu doar imediate ale problemelor apărute. De exemplu, un defect al îmbinării sudate a provocat o încălcare a programului - dar motivul real poate fi calitatea slabă a pieselor sau experiența insuficientă a sudorului.

Nivelarea sarcinii. Nu este luată în considerare doar planificarea pentru încărcătura uniformă de producție și niveluri de stoc, ci și netezirea fluctuațiilor cererii consumatorilor. Este necesar să se stabilească o comunicare cu clienții, astfel încât aceștia să înțeleagă că sarcina de producție neuniformă duce la consecințe negative pentru ei.

Măsurarea îmbunătățirii. Angajații și acționarii trebuie să înțeleagă că modificările efectuate au un efect pozitiv asupra producției și performanței financiare a întreprinderii. Este necesar ca sistemul de recompensare a angajaților să depindă de activitățile întregii echipe, dar, în același timp, trebuie luate în considerare și realizările individuale. De exemplu, datorită lui proiect pilot Prin combinarea grupelor de produse și reducerea stocurilor în curs de desfășurare, s-a obținut următorul efect:

reducerea ciclurilor de producție de 2,5-7 ori;
timpul de lucru a fost folosit mai eficient până la 85% în loc de 50% anterior. Și anume, 85% din timpul de lucru este alocat producției;
volumul articolelor în curs de desfășurare a fost redus la jumătate;
reducerea distanței totale de mișcare a produsului în timpul procesului de producție cu 40%;
reducerea timpului de configurare cu 50%.

Cu toate acestea, principala realizare a lean manufacturing la întreprinderea noastră este că capacitatea de producție a crescut cu 25% fără cheltuieli de capital sau extinderea spațiului.

Lean Manufacturing a salvat Toyota

Orice schimbare este o cale, o călătorie. Doar 10% dintre oameni știu de ce au plecat la drum. Aceștia sunt de acord să facă totul pentru a depăși această cale. Majoritatea oamenilor nu înțeleg de ce sunt necesare schimbări. Sunt doar observatori. Alți 10% se luptă cu nevoia de schimbare. Ele încetinesc progresul. Dacă vă confruntați cu nevoia de schimbare, determină care dintre asistenții tăi sunt canoși, care sunt observatori și care sunt oponenții schimbării. Și apoi ajută-i pe vâslași și ignoră-i pe scâncitori, chiar dacă încearcă să se amestece. Și, dacă ai ales calea cea buna, observatorii vor începe, de asemenea, să vă ajute în timp.

Morala acestei pilde japoneze a fost urmată de șeful unei companii americane de inginerie. Fabrica sa trezit într-o criză (multe întreprinderi rusești se află acum într-o situație similară); înaintea ei au apărut o serie de probleme:

lipsa timpului, modul de producție de urgență, care nu permite introducerea de noi decizii de management;
inadecvarea proceselor: majoritatea operațiunilor nu s-au încadrat în ciclu, procesele de management nu s-au desfășurat corespunzător;
funcționarea instabilă a echipamentelor;
lipsa unor standarde clare (în legătură cu personal, procese, echipamente, materiale, locuri de muncă);
lipsa managementului vizual, răspuns intempestiv la probleme;
lipsa de implicare a lucrătorilor în procesul decizional;
sistem contabil confuz.

Toate acestea au dus la faptul că uzina producea zilnic douăzeci de mașini mai puțin decât era planificat, echipamentele s-au defectat în mod constant și au existat probleme de calitate în toate atelierele. Directorul general s-a confruntat cu o alegere serioasă: să părăsească și să permită proprietarilor să închidă uzina sau să încerce să o restaureze. Ca model a fost luată conducerea producției companiei Toyota. Au fost stabilite următoarele obiective:

îmbunătățirea siguranței, calității, indicatorilor de livrare cu 20% și reducerea costurilor cu 20%;
reduce costurile cauzate de încălcarea principiilor ergonomice cu 25%.

Introducerea elementelor de lean manufacturing nu a fost ușoară, dar Directorul General a reușit să schimbe strategia și să implice nu doar managerii de top și mijlocii, ci și muncitorii și maiștrii de echipă în procesul de schimbare. Iată principalele decizii care au ajutat la salvarea plantei:

crearea unei atmosfere de îmbunătățire continuă, sau abordarea kaizen (traducătorul a menționat dansul grecesc sirtaki în titlul cărții, care transmite foarte bine esența acestei abordări - implicarea în procesul și interesul tuturor participanților);
alocarea de grupuri de lucru pentru rezolvarea problemelor;
identificarea blocajelor prin analiza zilnică a produsului și luarea în considerare a stării actuale a producției;
implementarea managementului vizual;
organizarea de formare continuă și rotație a angajaților;
standardizarea proceselor de producție;
prevenirea defectelor;
punerea în ordine la locul de muncă și întreținerea echipamentelor;
introducerea așa-numitului sistem de producție pull (producție numai atunci când se primește o comandă).

Copierea materialului fără permisiune este permisă dacă există un link dofollow către această pagină

Ar putea fi util să citiți: