Lin-Technologie. Was ist Lean Production und womit wird es gegessen? Um ein Projekt zunächst mit der Lean-Methodik zu starten, benötigen Sie

Mager ( Lean Production, Lean Manufacturing ) sind wie viele andere Konzepte in aller Munde. Was ist es?

Lean Manufacturing ist ein Ansatz zur Verwaltung und Kontrolle der Qualität hergestellter Produkte, der deren anhaltende Wettbewerbsfähigkeit auf dem Produktmarkt sicherstellen und kostspielige Investitionen in den Herstellungsprozess minimieren soll.

Ergebnisse der Implementierung von Lean Manufacturing

Lean Manufacturing basiert auf der Anwendung spezieller Methoden des Toyota TPS-Systems. Zu den wichtigsten gehören die folgenden:

regelmäßige Sichtkontrolle;
Genauigkeit und Pünktlichkeit der Ausführung aller Anweisungen;
Kanban;
betriebliche Neuausrichtung von Systemen und anderen Technologien.

Das Lean-Manufacturing-System wurde von Wissenschaftlern wie James Womack und Daniel Jones gegründet und entwickelt.
Tatsächlich ist eine solche Methodik, deren authentischer Name Lean Production ist, im praktischen Sinne eine einzigartige Interpretation japanischer Technologien, die im Produktionsmanagement eingesetzt werden.

Lean Manufacturing- und Implementierungsprinzipien

Die Einführung von Lean Manufacturing erfolgt durch die strikte Einhaltung seiner Grundprinzipien:

Bestimmung des Wertes eines Produkts;
Zuteilung eines Threads für den Prozess seiner Konstruktion;
Gewährleistung der Kontinuität und des unterbrechungsfreien Ablaufs des Produktentstehungsprozesses;
der Verbraucher muss das Produkt „ziehen“;
absolutes Engagement für Exzellenz.

Basierend auf den grundlegenden Postulaten dieses Konzepts sollten Sie zunächst eine spezielle Wertstromkarte erstellen und dabei die Flugbahn verwenden, entlang der sich Informationen (Quellenmaterial) im Rahmen des von Ihnen benötigten Prozesses bewegen. Nach einer vollständigen Analyse aller Produktionsaktivitäten werden zusätzliche technische Reserven identifiziert, die zur Wertschöpfung genutzt werden können, und diejenigen Phasen hervorgehoben, die die Produktivität der Produktion blockieren.

Lean-Manufacturing-Tools sollen in ihrem Einsatz dem Ziel näher kommen – einen unterbrechungsfreien Warenfluss zu organisieren. Das Konzept ist universell und kann sowohl auf die Entwurfsphase als auch auf das Verfahren zur Annahme zusätzlicher Produktbestellungen oder auf den Produktionsprozess selbst angewendet werden.
Der organisierte Fluss einzelner Produkte stellt dem Verbraucher somit eine Menge aller Waren zur Verfügung, die seinen Bedürfnissen entsprechen.

Eine der Voraussetzungen für ein einwandfreies Funktionieren des unterbrechungsfreien Produktionssystems ist eine deutliche Reduzierung des Zeitaufwands für die Neueinstellung der Arbeitsausrüstung. Es ist auch unmöglich, eine korrekte wirtschaftliche Produktion von Gütern zu schaffen, ohne die Geschwindigkeit der Umwandlung von Rohstoffen in ein wertvolles Konsumprodukt zu maximieren, einschließlich der Umgehung der Reduzierung der vorhandenen Produktionsbestände.

Erst in dem Moment, in dem jede Produktionsorganisation lernt, Werte richtig zu definieren, den Fluss ihrer Schöpfung zu gestalten, diesen Wert in jeder Phase des Flusses ununterbrochen dem Produktionsprodukt hinzuzufügen und es dem Verbraucher auch zu ermöglichen, ihn aus der Organisation selbst herauszuziehen - Nur dann kommen alle direkten Prozessbeteiligten zu einem eindeutigen und unbestreitbaren Schluss: Der Perfektion sind keine Grenzen gesetzt und die Produktionsverbesserung kann endlos erfolgen.

Lean Manufacturing – worauf Sie sich zuerst konzentrieren sollten

Hersteller können grenzenlose Anstrengungen unternehmen, um ein wirklich ideales Produkt zu schaffen – indem sie die Arbeitskosten minimieren, den Produktionsraum verkleinern, die Warenkosten senken und so dem, was jeder Verbraucher wirklich anstrebt, so nahe wie möglich kommen. Erinnern wir uns daran, dass Exzellenz das letzte und eigentlich wichtigste Prinzip im Konzept der Lean Manufacturing ist.

In der modernen Praxis wird diese Managementtechnologie zur Qualitätskontrolle von Produkten von zahlreichen westlichen Unternehmen aktiv genutzt. Damit die Bemühungen zur Implementierung von Lean Manufacturing maximale Ergebnisse mit minimalen Investitionen erzielen, empfehle ich, mit zu beginnen allgemeine Analyse Situationen im Unternehmen mit den Werkzeugen der Constraint-Theorie von Eli Goldratt. Auf diese Weise können Sie zunächst die Arbeit auf einen der problematischsten Bereiche beschränken, der die Arbeit des gesamten Unternehmens bremst.

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Sehr informativ, Gelegenheit zum Dialog, viele Beispiele aus der Praxis, maximaler Arbeitsaufwand innerhalb der vorgegebenen Zeit.

Irina, Naltschik

Grundlagen der Constrainttheorie

In der Theorie scheint zunächst vieles seltsam, doch dann ist alles noch logischer als aus der üblichen Sicht. Bestandene „Einführung“ und „Supply Management“

Alexey, Astana, Republik Kasachstan

Änderungen 2018-2019 im Gesetz über das Vertragssystem gemäß 44-FZ

Im Oktober besuchten wir das Seminar „Änderungen 2018-2019 im Gesetz über das Vertragssystem gemäß 44-FZ“, Berater V. V. Vakhrameeva. Das Seminar hat mir sehr gut gefallen! Die Informationen werden klar und aussagekräftig dargestellt. Der Dozent beantwortete unsere Fragen sehr kompetent und geduldig. Ein sehr nützliches Seminar, wir haben unsere Aktivitäten anhand der erhaltenen Informationen analysiert.

Iwanowo

Beschaffung nach 44-FZ und 223-FZ (32 Studienstunden)

Ich habe viele nützliche und notwendige Informationen für die weitere Arbeit im Bereich Beschaffungsaktivitäten erhalten.

Elena, Chanty-Mansijsk

Oleg Levyakov

LIN (aus dem Englischen Lean – schlank, schlank) Produktion oder Logistik der „schlanken“ Produktion hat zu einem enormen Anstieg der Arbeitsproduktivität und des Produktionsvolumens geführt und bleibt in vielen Sektoren der Weltwirtschaft das wichtigste Produktionssystem.

Lean Manufacturing ist ein amerikanischer Name Toyota-Produktionssystem. Der Erfinder der Lean Manufacturing, Taiichi Ohno, begann bereits in den 1950er Jahren mit seinen ersten Experimenten zur Produktionsoptimierung. In der Nachkriegszeit lag Japan in Trümmern und das Land brauchte neue Autos. Das Problem bestand jedoch darin, dass die Nachfrage nicht groß genug war, um den Kauf einer leistungsstarken Produktionslinie nach dem Vorbild von Ford zu rechtfertigen. Es hat viel gedauert verschiedene Typen Pkw (Pkw, leichte und mittelschwere Lkw usw.), die Nachfrage nach einem bestimmten Pkw-Typ war jedoch gering. Die Japaner mussten lernen, effizient zu arbeiten und schufen so viele verschiedene Modelle unter Bedingungen geringer Nachfrage für jedes Modell. Dieses Problem hatte noch niemand gelöst, da Effizienz ausschließlich im Hinblick auf Massenproduktion verstanden wurde.

Lean Manufacturing beinhaltet die Einbindung jedes einzelnen Mitarbeiters in den Geschäftsoptimierungsprozess und maximale Kundenorientierung.

Der Ausgangspunkt der Lean Manufacturing ist der Kundennutzen. Aus Sicht des Endverbrauchers erlangt ein Produkt (eine Dienstleistung) erst dann seinen tatsächlichen Wert, wenn die direkte Verarbeitung und Produktion dieser Elemente erfolgt. Das Herzstück der schlanken Fertigung ist der Prozess der Verschwendungsbeseitigung, der auf Japanisch Muda genannt wird. Muda ist ein japanisches Wort und bedeutet Abfall, also jede Aktivität, die Ressourcen verbraucht, aber keinen Wert schafft. Beispielsweise muss der Verbraucher das fertige Produkt oder seine Teile nicht auf Lager haben. In einem herkömmlichen Managementsystem werden jedoch die Lagerkosten sowie alle Kosten im Zusammenhang mit Nacharbeiten, Mängeln und anderen indirekten Kosten an den Verbraucher weitergegeben.

Gemäß dem Konzept des Lean Manufacturing lassen sich alle Aktivitäten eines Unternehmens wie folgt klassifizieren: Vorgänge und Prozesse, die für den Verbraucher einen Mehrwert schaffen, und Vorgänge und Prozesse, die für den Verbraucher keinen Mehrwert schaffen. Daher wird alles, was im Sinne einer schlanken Fertigung keinen Mehrwert für den Kunden darstellt, als Verschwendung eingestuft und muss beseitigt werden.

Die Hauptziele der Lean Manufacturing sind:

Reduzierung der Kosten, einschließlich Arbeitskosten;
Reduzierung der Produkterstellungszeit;
Reduzierung der Produktions- und Lagerfläche;
Garantie der Produktlieferung an den Kunden;
maximale Qualität zu einem bestimmten Preis oder minimale Kosten zu einer bestimmten Qualität.

Wie oben erwähnt, begann die Geschichte des LIN-Systems mit der Firma Toyota. Sakishi Toyoda, einer der Gründer von Toyota, war davon überzeugt, dass der Produktionsverbesserung keine Grenzen gesetzt sind und dass unabhängig von der Marktlage des Unternehmens und seiner Wettbewerbsfähigkeit eine ständige Weiterentwicklung und Verbesserung aller Produktionsprozesse notwendig ist. Das Ergebnis dieser Philosophie war die Kaizen-Strategie (kontinuierliche Verbesserung), die in Toyota-Unternehmen verfolgt wird. Sakishi Toyoda unterstützte große Investitionen in Forschungsunterlagen neue Autos zu bauen.

Kiishiro Toyoda, Sakishis Sohn, verstand, dass er etwas Ungewöhnliches tun musste, um erfolgreich mit amerikanischen Autogiganten (wie Ford) zu konkurrieren. Zunächst führte er in seinen Unternehmen das Konzept „just in time“ (Togo und Wartman) ein, das bedeutete, dass jedes Autoteil frühestens dann hergestellt werden musste, wenn es benötigt wurde. Daher verfügten die Japaner im Gegensatz zu den Amerikanern nicht über riesige Ersatzteillager, während die Japaner mehr Zeit und Ressourcen sparten. Die Methoden „Kaizen“ und „Togo und Wartman“ wurden zur Grundlage der Fertigungsphilosophie der Familie Toyoda.

Der nächste in der Dynastie, Eiji Toyoda, begann seine Aktivitäten mit der Entwicklung eines Fünfjahresplans zur Verbesserung der Produktionsmethoden. Zu diesem Zweck wurde Taichi Ono als Berater zu Toyota eingeladen, der „Kanban“-Karten einführte – „Bestandsbewegungen verfolgen“. Taichi Ohno brachte den Arbeitern ein detailliertes Verständnis der Methoden „Kaizen“ und „Togo und Wartman“ bei, modernisierte die Ausrüstung und legte den richtigen Arbeitsablauf fest. Wenn bei der Zusammenstellung der Produkte auf dem Förderband Probleme auftraten, hielt das Förderband sofort an, um etwaige Probleme schnell zu finden und zu beheben. Toyota setzt seine industrielle Qualitätsphilosophie seit zwanzig Jahren auch bei seinen Zulieferern um.

Soichiro Toyoda wurde 1982 Präsident und dann Vorstandsvorsitzender der Toyota Motor Corporation. Unter seiner Führung entwickelte sich Toyota zu einem internationalen Konzern. Soishiro begann seine Arbeit zur Verbesserung der Qualität im Unternehmen mit dem Studium der Arbeiten des amerikanischen Qualitätsexperten E. Deming. Das Qualitätsmanagement in Toyota-Unternehmen ist klarer geworden und in allen Abteilungen des Unternehmens implementiert.

So wurde über mehrere Generationen des Toyota-Managements ein einzigartiges Qualitätssystem entwickelt, das die Grundlage des LIN-Systems bildete.

Die beliebtesten Lean-Manufacturing-Tools und -Methoden sind:

Wertstromanalyse.
Pull-Line-Produktion.
Kanban.
Kaizen – kontinuierliche Verbesserung.
Das 5C-System ist eine Technologie zur Schaffung eines effektiven Arbeitsplatzes.
SMED-System – Schneller Gerätewechsel.
TPM-System (Total Productive Maintenance) – umfassende Gerätepflege.
JIT-System (Just-In-Time – gerade pünktlich).
Visualisierung.
U-förmige Zellen.

Wertstromanalyse ist ein ziemlich einfaches und visuelles grafisches Diagramm, das Material und darstellt Informationsflüsse notwendig, um dem Endverbraucher ein Produkt oder eine Dienstleistung bereitzustellen. Eine Wertstromkarte ermöglicht es, die Engpässe des Flusses sofort zu erkennen und auf der Grundlage ihrer Analyse alle unproduktiven Kosten und Prozesse zu identifizieren und einen Verbesserungsplan zu entwickeln. Die Wertstromanalyse umfasst die folgenden Schritte:

Dokumentation der aktuellen Zustandskarte.
Produktionsflussanalyse.
Erstellen einer zukünftigen Zustandskarte.
Entwicklung eines Verbesserungsplans.

Pull-Produktion(dt. Pull-Produktion) – ein Produktionsorganisationsschema, bei dem das Produktionsvolumen in jeder Produktionsstufe ausschließlich durch die Bedürfnisse der nachfolgenden Stufen (letztendlich durch die Bedürfnisse des Kunden) bestimmt wird.

Das Ideal ist „Single Piece Flow“, also Der vorgelagerte Lieferant (oder interne Lieferant) produziert nichts, bis der nachgelagerte Verbraucher (oder interner Verbraucher) ihn dazu auffordert. Somit „zieht“ jeder nachfolgende Vorgang Produkte aus dem vorherigen.

Diese Art der Arbeitsorganisation steht auch in engem Zusammenhang mit der Linienverteilung und der Synchronisierung der Abläufe.

Kanban-System ist ein System, das die Organisation eines kontinuierlichen Materialflusses ohne Vorräte gewährleistet: Vorräte werden in kleinen Chargen direkt an die erforderlichen Punkte des Produktionsprozesses unter Umgehung des Lagers geliefert und fertige Produkte werden sofort an Kunden versandt. Die Reihenfolge des Produktproduktionsmanagements ist umgekehrt: von der i-ten Stufe zur (i - 1)-ten.

Der Kern des CANBAN-Systems besteht darin, dass alle Produktionsabteilungen des Unternehmens nur in der Menge und pünktlich mit Materialressourcen versorgt werden, die zur Auftragserfüllung erforderlich sind. Die Bestellung von Fertigwaren wird an die letzte Stufe des Produktionsprozesses übermittelt, wo das erforderliche Volumen an unfertigen Erzeugnissen berechnet wird, das aus der vorletzten Stufe stammen sollte. Ebenso erfolgt ab der vorletzten Stufe eine Anfrage für die vorherige Produktionsstufe für eine bestimmte Anzahl von Halbzeugen. Das heißt, die Produktionsgröße beträgt dieser Bereich bestimmt durch die Bedürfnisse des nächsten Produktionsstandortes.

Somit besteht zwischen jeweils zwei benachbarten Stufen des Produktionsprozesses eine doppelte Verbindung:

Von der i-ten Stufe bis zur (i - 1)-ten Stufe wird die erforderliche Menge an laufender Arbeit angefordert („gezogen“);
Von der (i – 1) Stufe werden materielle Ressourcen in der erforderlichen Menge an die i-te Stufe geschickt.

Die Mittel zur Informationsübertragung im CANBAN-System sind besondere Karten(„Canban“ bedeutet aus dem Japanischen übersetzt eine Karte). Es werden zwei Arten von Karten verwendet:

Karten Produktionsauftrag, die die Anzahl der Teile angeben, die in der vorherigen Produktionsstufe hergestellt werden müssen. Produktionsauftragskarten werden von der i-ten Produktionsstufe an die (i-1)-te Stufe gesendet und sind die Grundlage für die Erstellung eines Produktionsprogramms für den (i-1)-ten Abschnitt;
Auswahlkarten, die die Menge an Materialressourcen (Komponenten, Teile, Halbzeuge) angeben, die am vorherigen Verarbeitungs- (Montage-) Standort entnommen werden müssen. Auswahlkarten zeigen die Menge an materiellen Ressourcen, die der i-te Produktionsstandort tatsächlich vom (i - 1)-ten erhalten hat.

Auf diese Weise können Karten nicht nur innerhalb eines Unternehmens, das das CANBAN-System nutzt, zirkulieren, sondern auch zwischen diesem und seinen Niederlassungen sowie zwischen kooperierenden Unternehmen.

Предприятия, использующие систему CANBAN получают производственные ресурсы ежедневно или даже несколько раз в течение дня, таким образом запасы предприятия могут полностью обновляться 100-300 раз в год или даже чаще, тогда как на предприятии, использующем системы MRP или MAP - только 10-20 раз Im Jahr. Beispielsweise wurden bei der Toyota Motors Corporation 1976 dreimal täglich und 1983 alle paar Minuten Ressourcen an einen der Produktionsstandorte geliefert.

Der Wunsch, Lagerbestände zu reduzieren, wird auch zu einer Methode zur Identifizierung und Lösung von Produktionsproblemen. Die Anhäufung von Lagerbeständen und überhöhten Produktionsmengen ermöglicht es, häufige Geräteausfälle und -abschaltungen sowie Herstellungsfehler zu verbergen. Denn unter Bedingungen der Minimierung der Lagerbestände kann die Produktion aufgrund von Mängeln in der vorherigen Phase eingestellt werden technologischer Prozess, dann wird die Hauptanforderung des CANBAN-Systems neben der „Null-Inventar“-Anforderung zur „Null-Fehler“-Anforderung. Ohne die gleichzeitige Implementierung eines umfassenden Qualitätsmanagementsystems ist das CANBAN-System kaum umsetzbar.

Wichtige Elemente des CANBAN-Systems sind:

ein Informationssystem, das nicht nur Karten, sondern auch Produktions-, Transport- und Lieferpläne umfasst, technologische Karten;
System zur Regelung des Bedarfs und der beruflichen Personalrotation;
System der totalen (TQM) und selektiven („Jidoka“) Produktqualitätskontrolle;
Produktionsnivellierungssystem.

Hauptvorteile des CANBAN-Systems:

kurzer Produktionszyklus, hoher Vermögensumschlag, einschließlich Lagerbestände;
es fallen keine oder nur äußerst geringe Lagerkosten für Produktion und Lagerhaltung an;
qualitativ hochwertige Produkte in allen Phasen des Produktionsprozesses.

Eine Analyse der weltweiten Erfahrungen mit der Verwendung des CANBAN-Systems hat gezeigt, dass dieses System eine Reduzierung der Produktionsbestände um 50 % und der Lagerbestände um 8 % ermöglicht, mit einer deutlichen Beschleunigung des Umlaufs des Betriebskapitals und einer Steigerung der Qualität der Endprodukte.

Die Hauptnachteile des Just-in-Time-Systems sind:

die Schwierigkeit, eine hohe Konsistenz zwischen den Produktproduktionsstufen sicherzustellen;
erhebliches Risiko einer Unterbrechung der Produktion und des Verkaufs von Produkten.

Kaizen- Dies ist eine Ableitung zweier Hieroglyphen – „Veränderung“ und „gut“ – wird normalerweise mit „Veränderung zum Besseren“ oder „kontinuierliche Verbesserung“ übersetzt.

Im übertragenen Sinne handelt es sich bei Kaizen um eine Philosophie und Managementmechanismen, die Mitarbeiter dazu ermutigen, Verbesserungen vorzuschlagen und diese zeitnah umzusetzen.

Es gibt fünf Hauptkomponenten von Kaizen:

Interaktion;
Persönliche Disziplin;
Verbesserte Moral;
Qualitätszirkel;
Vorschläge zur Verbesserung;

5C-System – Technologie zur Schaffung eines effektiven Arbeitsplatzes

Unter dieser Bezeichnung versteht man ein System zur Herstellung von Ordnung, Sauberkeit und Stärkung der Disziplin. Das 5C-System umfasst fünf miteinander verbundene Prinzipien für die Organisation des Arbeitsplatzes. Der japanische Name für jedes dieser Prinzipien beginnt mit dem Buchstaben „S“. Ins Russische übersetzt – Sortieren, rationelle Anordnung, Reinigung, Standardisierung, Verbesserung.

SORTIEREN: Notwendige Gegenstände – Werkzeuge, Teile, Materialien, Dokumente – von unnötigen trennen, um letztere zu entfernen.
RATIONALE ANORDNUNG: Ordnen Sie den Rest rational an und platzieren Sie jeden Gegenstand an seinem Platz.
REINIGUNG: Für Sauberkeit und Ordnung sorgen.
STANDARDISIEREN: Behalten Sie die Genauigkeit bei, indem Sie die ersten drei S regelmäßig durchführen.
VERBESSERUNG: etablierte Abläufe zur Gewohnheit machen und verbessern.

Schneller Wechsel (SMED – Single Minute Exchange of Die) wörtlich übersetzt als „Stempelwechsel in 1 Minute“. Das Konzept wurde vom japanischen Autor Shigeo Shingo entwickelt und revolutionierte Ansätze zur Umrüstung und Umrüstung. Durch die Implementierung des SMED-Systems kann der Werkzeugwechsel und das Nachjustieren in nur wenigen Minuten oder sogar Sekunden „mit einem Tastendruck“ erfolgen („OTED“-Konzept – „One Touch Exchange of Dies“).

Als Ergebnis zahlreicher statistischer Untersuchungen wurde festgestellt, dass sich die Zeit für die Durchführung verschiedener Vorgänge während des Umstellungsprozesses wie folgt verteilt:

Vorbereitung von Materialien, Formen, Vorrichtungen usw. - dreißig%;
Sichern und Entfernen von Matrizen und Werkzeugen – 5 %;
Zentrierung und Platzierung des Werkzeugs - 15 %;
Probebearbeitung und Anpassung - 50 %.

Als Ergebnis formulierten sie die folgenden Grundsätze So können Sie die Umrüstzeit um das Zehn- oder sogar Hundertfache verkürzen:

Trennung von internen und externen Anpassungsvorgängen,
Umwandlung innerer Handlungen in äußere,
Verwendung von Funktionsklemmen oder vollständige Entfernung von Befestigungselementen,
Verwendung zusätzlicher Geräte.

TPM-System (Total Productive Maintenance) – umfassende Gerätepflege Dient hauptsächlich dazu, die Qualität der Ausrüstung zu verbessern und sich auf das Maximum zu konzentrieren effiziente Nutzung dank eines umfassenden vorbeugenden Wartungssystems. Der Schwerpunkt dieses Systems liegt auf der Prävention und Früherkennung von Gerätedefekten, die zu schwerwiegenderen Problemen führen können.

TRM umfasst Bediener und Reparaturpersonal, die gemeinsam für eine höhere Zuverlässigkeit der Geräte sorgen. Die Grundlage von TPM ist die Erstellung eines Zeitplans für vorbeugende Wartung, Schmierung, Reinigung und allgemeine Inspektion. Dies sorgt für eine Steigerung des Total Equipment Efficiency Indikators.

JIT-System (Just-In-Time) – Materialverwaltungssystem in der Produktion, bei dem Komponenten aus einem früheren Betrieb (oder von einem externen Lieferanten) genau dann geliefert werden, wenn sie benötigt werden, aber nicht vorher. Dieses System führt zu einer starken Reduzierung des Volumens an unfertigen Arbeiten, Materialien und Fertigwaren in den Lagern.

Ein Just-in-Time-System beinhaltet einen spezifischen Ansatz zur Auswahl und Bewertung von Lieferanten, der auf der Zusammenarbeit mit einem engen Kreis von Lieferanten basiert, die aufgrund ihrer Fähigkeit ausgewählt wurden, eine Just-in-Time-Lieferung hochwertiger Komponenten zu gewährleisten. Gleichzeitig wird die Anzahl der Lieferanten um das Zwei- oder Mehrfache reduziert und mit den verbleibenden Lieferanten langfristige Wirtschaftsbeziehungen aufgebaut.

Visualisierung ist ein Mittel zur Kommunikation, wie Arbeit erledigt werden sollte. Hierbei handelt es sich um eine solche Anordnung von Werkzeugen, Teilen, Behältern und anderen Indikatoren für den Produktionszustand, bei der jeder auf den ersten Blick den Zustand des Systems erkennen kann – die Norm oder Abweichung.

Die am häufigsten verwendeten bildgebenden Verfahren sind:

Gliederung.
Farbcodierung.
Verkehrszeichenmethode.
Farbmarkierung.
„Es war“ – „es wurde“.
Grafische Arbeitsanweisungen.

U-förmige Zellen- Anordnung der Ausrüstung in Form des lateinischen Buchstabens „U“. In einer U-förmigen Zelle sind die Maschinen entsprechend der Arbeitsabfolge hufeisenförmig angeordnet. Bei dieser Geräteanordnung findet die letzte Bearbeitungsstufe in unmittelbarer Nähe statt Erstphase, sodass der Bediener nicht weit gehen muss, um den nächsten Produktionszyklus zu starten.

In einer Zeit intensiven Wettbewerbs und einer eskalierenden Krise haben Unternehmen auf der ganzen Welt keine andere Möglichkeit, als mithilfe der weltweit besten Managementtechnologien Produkte und Dienstleistungen zu schaffen, die die Kunden hinsichtlich Qualität und Preis maximal zufriedenstellen.

Verluste in jedem Produktionsprozess sind für viele Unternehmen, sowohl für die Herstellung von Produkten als auch für die Bereitstellung von Dienstleistungen, ein unvermeidliches Problem. Verschwendung ist ein Zustand, der, gelinde gesagt, keinen Mehrwert für ein Produkt oder eine Dienstleistung darstellt. Um Verluste zu erkennen, müssen Sie diese zunächst erkennen. Es gibt acht Arten von Verlusten, durch die bis zu 85 % der Ressourcen eines Unternehmens verloren gehen:

Verlust der Kreativität. Wenn ein Mitarbeiter wie ein Rädchen in einer Maschine behandelt wird, das jederzeit rausgeworfen oder ersetzt werden kann, wenn Beziehungen auf das Schema „Mit den Händen arbeiten und sich strikt an die Anweisungen des Chefs halten“ reduziert werden, nimmt das Interesse der Mitarbeiter an der Arbeit stetig ab. Experten halten diese Ordnung für überholt, sie zieht das Unternehmen zurück, was sich unmittelbar auf die Gewinne des Unternehmens auswirkt. In Japan beispielsweise gibt es in verschiedenen Unternehmen „Qualitätszirkel“, in denen jeder das Recht hat, Vorschläge zur Verbesserung der Prozessqualität zu äußern. Analysten glauben, dass im 21. Jahrhundert Unternehmen erfolgreich sein werden, die ein Gefühl der Beteiligung an der Produktionsverbesserung schaffen können.
Überproduktion, die darin zum Ausdruck kommt, dass mehr Waren produziert werden als benötigt bzw. früher als der Kunde benötigt. Dadurch werden die Ressourcen, die für die Verbesserung der Qualität aufgewendet werden könnten, für die Steigerung der Quantität aufgewendet.
Verzögerungen. Wenn Arbeiter untätig dastehen und auf Materialien, Werkzeuge, Ausrüstung und Informationen warten, ist das immer eine Folge schlechter Planung oder unzureichender Beziehungen zu Lieferanten oder unvorhergesehener Nachfrageschwankungen.
Unnötiger Transport, wenn Materialien oder Produkte häufiger bewegt werden, als für einen kontinuierlichen Prozess erforderlich ist. Es ist wichtig, alles, was Sie benötigen, zeitnah und an den richtigen Ort zu liefern. Dafür muss das Unternehmen gute Logistikpläne implementieren.
Übermäßiger Lagerbestand oder Lagerhaltung mehr Produkte, als verkauft werden, und mehr Materialien, als für den technologischen Prozess benötigt werden.
Überverarbeitung. Die Produkte müssen von so hoher Qualität aus der Produktion kommen, dass Nacharbeiten und Modifikationen nach Möglichkeit entfallen, und die Qualitätskontrolle muss schnell und effektiv sein.
Mängel, die unbedingt vermieden werden müssen, denn für die Bearbeitung von Kundenreklamationen werden zusätzliche Mittel aufgewendet: Muss ein fehlerhaftes Produkt repariert werden, kostet das zusätzliche Zeit, Mühe und Geld.
Schlechte Bewegung oder schlechte Lieferung von Werkzeugen und Materialien innerhalb des Unternehmens, unnötige Bewegung der Mitarbeiter auf dem Gelände.

Laut einer Studie des Instituts für Integrierte Strategische Studien (ICSI) zur Verbreitung von Lean Manufacturing in Russland im März-April 2006 nutzten 32 % der 735 befragten russischen Industrieunternehmen japanische Erfahrungen. Eine Wiederholungsumfrage wurde im März-April 2008 durchgeführt. Anwendung von Lean Manufacturing in russischen Industrieunternehmen in den Jahren 2006-2008.“ beim III. Russischen Lean-Forum „Lean Russia“. Unternehmen, die als erste Lean-Production-Methoden anwendeten: Gorky Automobile Plant (GAZ Group), RUSAL, EvrazHolding, Eurochem, VSMPO-AVISMA, KUMZ OJSC, Chelyabinsk Forging and Press Plant (ChKPZ OJSC), Sollers OJSC "("UAZ", „ZMZ“), KAMAZ, NefAZ, Sberbank of Russia OJSC usw.

Diese Frage stellen sich Unternehmer im Industriesektor und der Produktion materieller Güter. Und die Antwort wird für den Dienstleistungssektor, die IT und soziale Projekte nützlich sein.

Lean Management (auch „Lean Manufacturing Methodology“ genannt) kann wie die Philosophie von Kaizen und anderen in jedem Unternehmen und Prozess angewendet werden. Denn alles lässt sich optimieren. Es ist eine Art, produktiv zu denken und zu handeln, nicht nur eine Taktik einiger Algorithmen.

Lean Production ist

Es gibt viele Synonyme: Lean Manufacturing, Lean Management, Lean Thinking... sogar Lean-Transformation. Denken und Transformation (im Englischen kann das Wort „Transformation“ selbst unabhängig Lean-Methodik bedeuten) als Philosophie und Theorie der Geschäftstätigkeit, Produktion und Verwaltung als Praxis.

Worte spiegeln sowohl eine Idee als auch wider Just-in-time-Produktion, eingeführt bei Toyota als erstes Beispiel der Lean-Methode und der kontinuierlichen Verbesserung der Fließbandproduktion von Autos. Taiichi Ohno ist ein Ingenieur, der nach dem Zweiten Weltkrieg Lean-Prinzipien entwickelte.

Seine Postulate:

Müllentsorgung,
Reduzierung der Lagerbestände,
Produktivitätssteigerung.

Während Henry Ford die Ressourcen seiner Produktionslinie „vor der Nachfrage“ bereithielt, baute Toyota Partnerschaften mit Zulieferern auf und fertigte tatsächlich Autos auf Bestellung.

Viele Industrie-Startups beginnen mit der Transformation und nutzen Methoden und Tools vom Produktionsstart bis zur letzten Phase der Kundenbetreuung. Auch ein Traditionsunternehmen kann vom alten „Regime“ zum neuen Denken wechseln, allerdings erfordert dies von den Führungskräften Ausdauer und Geduld. Dieser Weg ist auf lange Sicht profitabler.

Es ist erstaunlich, wie das Lean-Manufacturing-System die Hierarchie in der Unternehmensstruktur verändert. Anstelle von Führungskräften und Mitarbeitern entsteht eine Gemeinschaft multidisziplinäre Mitarbeiter. Alle Ressourcen des Unternehmens, auch die menschlichen, werden optimal genutzt, jeder kann eine Verbesserung vorschlagen, jeder kann seine Idee in der Praxis testen und jeder ist für das Gesamtergebnis verantwortlich. Diese Flexibilität ermöglicht es Ihnen, Änderungen sofort vorzunehmen und so auf Verbraucherwünsche, Angriffe der Konkurrenz und Marktunruhen zu reagieren.

Was ist Lean Management?

In einer primitiven Interpretation Lean oder Lean Manufacturing ist eine Methodik, die alle Produktionshindernisse beseitigt. Zeit- und Ressourcenverschwendung verdirbt die Ergebnisse. Wenn der Prozess durchgeführt werden kann schneller, bessere Qualität und günstiger- Das lohnt sich jetzt.

Die Überarbeitung der Arbeitsalgorithmen erfolgt in zwei Schritten:

Analyse. Um zu verstehen, ob die aktuelle Ordnung im Unternehmen gut funktioniert, Analysieren Sie alle Prozesse und erstellen Sie ein Diagramm. Callcenter-Skripte, Algorithmus zur Annahme von Bewerbungen, Logistik, Arbeit mit Retouren in einem Online-Shop; Skripte für den technischen Support, Bearbeitung von Anfragen im Bugtracker, Ausrollen von Updates in einem IT-Produktunternehmen. Schreiben Sie den gesamten Vorgang auf, Schwachstellen identifizieren selbst oder verwenden Sie Programme (jede Software zur Visualisierung von Algorithmen, Engpässen, Ressourcen und Zeit).
Änderung. Wenn Sie „Schwachstellen“ finden: Koordinationsprobleme, fehlende Ressourcen oder veraltete bürokratische Prozesse, schlagen Sie eine Alternative vor. Eine Alternative muss nicht unbedingt eine Innovation, eine grundlegende Veränderung oder eine perfekte Lösung sein. Nur eine Möglichkeit, es besser zu machen. Sie können die vom Team vorgeschlagenen Optionen durchgehen. Nicht nur in meinem Kopf, sondern in der Praxis. Niemand weiß im Voraus, was in Ihrem Projekt nützlich sein wird. Der Nutzen und die Kosten jeder Alternative werden anhand der Praxis überprüft. Die beste Option wird endlich umgesetzt.

Und diese beiden Phasen wiederholen sich ständig. Lean Manufacturing wird nie durchgeführt. Das ist eine endlose Verbesserung in den kleinen Dingen. Bei Lean gibt es keine großen Innovationen, sondern nur kontinuierliche Verbesserung in kleinen Schritten.

Für den Regisseur

Die Hauptaufgabe eines Managers ist die Rentabilität des Unternehmens. Ein Weg, dies zu erreichen, wäre, Probleme zu lösen und die Produktionskosten zu senken, ein anderer wäre, sich auf das Schaffen zu konzentrieren „Werte“ für den Kunden in einem Produkt oder einer Dienstleistung. Das Interessanteste ist, dass Sie durch die korrekte Definition des Werts für den Kunden die Bemühungen und materiellen Ressourcen des Teams nur auf das Wichtige lenken und die Kosten für das Unwichtige reduzieren können.

Das heißt, Lean hilft, Geld zu sparen, ohne an Qualität zu verlieren, und eliminiert letztlich nutzlose Prozesse aus dem Arbeitsalgorithmus des Unternehmens.

Beispiel: Ein Kunde benötigt Holzbearbeitungsmaschinen.

Was ist dem Käufer wirklich wichtig? Preis, Funktionalität und Lieferung sind für jeden wichtig. Aber es gibt Kunden preisorientiert(günstigere Budgetmodelle von Maschinen) und qualitätsorientiert(Maschinen, mit denen Sie komplexe und exklusive Schnitzprojekte durchführen können). Sie alle wollen die Maschine schnell und präzise in die Werkstatt bringen.
Was kann optimiert oder verbessert werden? Es ist gerechtfertigt, die Qualität zu erhöhen, um den Preis zu erhöhen. Wählen Sie lizenzierte Produkte mit Zertifizierung in einer dem Verbraucher bekannten Sprache aus, und es können Anweisungen bereitgestellt werden. Die Lieferung erfolgt über ein zuverlässiges Logistikunternehmen, mit dem wir günstige Kooperationsbedingungen vereinbart haben.
Was soll entfernt werden? Es lohnt sich, alle Aktionen zu entfernen, die die Arbeit beeinträchtigen. Es gibt ein Autoreparaturwerk mit geografisch verteilten Werkstätten. Jeden Tag treffen sich die Manager im Hauptgebäude zu einer Planungsbesprechung, um einen Arbeitsplan zu vereinbaren. Wenn Sie ein einheitliches Unternehmensmanagementsystem implementieren, können Sie den täglichen Zeitverlust durch Planungsbesprechungen vermeiden, der für jeden Werkstattleiter 7 Stunden pro Woche beträgt.
Was tun und in welcher Reihenfolge, um treue Kunden zu gewinnen? In den Augen des Kunden sieht der Kaufalgorithmus so aus: Zuerst wird das genaue Modell der Maschine ermittelt, dann die Lieferart und die Adresse. Den Kunden zu bitten, sich anzumelden und die Adresse einzugeben, bevor er ein Produkt auswählt, wird für den Kunden nicht angenehm sein. Wenn die Adresse eingegeben wird, nachdem der Online-Berater Ihnen bei der Auswahl eines Modells, einer Konfiguration und anderen Nuancen im Pop-up-Fenster geholfen hat, fühlt der Kunde bereits Vertrauen und ist zufrieden. Der Kundennutzen ist erfüllt, Aufgaben sind erledigt zur Zeit. Das Unternehmen verfügt außerdem über einen Algorithmus – Sie können eine Bestellung erst absenden, wenn sie bezahlt ist. Das ist fair und beseitigt das Problem enttäuschter Erwartungen auf beiden Seiten.

Das Ziel des Regisseurs in der Lean-Methodik: den Prozess der Produktion, des Verkaufs und der Lieferung von Waren an den Kunden zur idealen Perfektion bringen. Dabei steht der Nutzen des Kunden und nicht des Unternehmens im Vordergrund. Durch Zeit- und Ressourceneinsparungen in der Produktion und gesteigerte Gewinne wird der Unternehmensnutzen zum begleitenden Erfolg.

Für Angestellte

Was ist Lean Manufacturing für Mitarbeiter einer Fabrik oder eines IT-Supportzentrums eines IT-Unternehmens? Eine richtig angewandte Methodik spart Rohstoffe, verbessert die Arbeitsbedingungen und hilft den Arbeitnehmern, mehr zu verdienen.

Lean im Unternehmen muss auch richtig umgesetzt werden. Wenn Sie die Methode gedankenlos anwenden, kann der Manager:

Wenn Sie Geld sparen möchten, kaufen Sie minderwertige Komponenten
Ordnen Sie die Ausrüstung in der Werkstatt neu an, um den Abstand zwischen den Förderbändern zu verringern. Vergessen Sie jedoch die Länge der Stromkabel
Richten Sie einen Experimentierkalender ein und verbieten Sie ungeplante Kreativität
Verhängen Sie Bußgelder für den Bruch von Arbeitswerkzeugen, überprüfen Sie jedoch nicht deren Qualität und Zustand
Fügen Sie Ihre eigene Option hinzu.

Die Lean-Methodik fördert den ständigen Gedankenaustausch zwischen den Mitarbeitern.

Wenn die Methodik vom Team akzeptiert wird, kann jeder Werksarbeiter dem Direktor seine Idee zur Verbesserung des Arbeitsprozesses vorschlagen. Denn der Mitarbeiter, der den Arbeitsprozess direkt durchführt, sieht viel besser, wo und was in diesem Prozess verbessert werden kann. Mit der ständigen Umsetzung solcher Vorschläge steigert die Anlage natürlich ihre Effizienz.

Und der Arbeiter wird belohnt, wenn sich die Idee als nützlich erweist. Er erhält einen Freibrief, seine Idee umzusetzen und praktisch zu testen. Nur durch Versuch und Irrtum können Sie es finden der richtige Weg und Lean Manufacturing empfiehlt, ständig zu versuchen und sich zu verbessern.

Ein praktischer mobiler Organizer reduziert beispielsweise die Zahl verpasster Termine und erhöht die Arbeitsgeschwindigkeit der Marketing- und Designabteilungen. Die Implementierung im Unternehmen spart Zeit, was eine schlanke Produktion bedeutet.

Für die Firma

Sowohl der Unternehmensleiter als auch der normale Projektdurchführende schaffen durch ihr Handeln den Wert des Produkts für den Kunden. Alle Anstrengungen zielen darauf ab.

Der Nutzen für den Kunden stellt sich in manchen Momenten nicht ein— die Tatsache der Produktauswahl, Auftragsannahme, Lagerkonfiguration oder Liefertermin.

Wert wird durch einen Fluss ergebnisorientierter Prozesse geschaffen:

ein Online-Berater hilft Ihnen bei der Auswahl von Größe, Modell und Farbe;
Bei der Bestellung können Sie eine Zahlungsart auswählen Kreditkarte oder in bar an den Kurier;
Im Lieferumfang sind eine Garantie und ein Gutschein für Umtausch oder Rückgabe enthalten. Geschenkkarten oder eine Einladung zu einer thematischen Veranstaltung;
Sie können das Lieferdatum und die Lieferzeit angeben, den Kurier anrufen oder eine bestimmte Filiale zur Abholung auswählen.

Die Nichtlinearität der Arbeit des gesamten Unternehmens ermöglicht es, Abläufe zu vereinfachen, ihre Algorithmen zu ändern, um Einsparungen zu erzielen, den Wert bei gleichen Kosten oder erheblich zu steigern Reduzieren Sie den Prozentsatz an Mängeln und Retouren.

Neben dem reinen Wert und der Abwesenheit fehlerhafter Kopien ist es für den Kunden wichtig Anpassung Produkt, insbesondere im Consumer-Segment. Wenn ein Unternehmen sein Fließband umbauen und ohne nennenswerte Verluste andere oder neue Produktmodelle produzieren kann, wird es die Konkurrenz definitiv gewinnen. Stellen Sie sogar vorgefertigte her einzelne Bausätze von Basisteilen oder bieten exklusive Sets auf Bestellung an – bereits eine spürbare Überlegenheit auf dem Markt.

Muda, mura, muri es

So wird in der Lean-Methodik Verschwendung oder Verschwendung genannt. Alles Unnötige, das entfernt werden muss. Alles, was dem Kunden keinen Mehrwert bietet. Muda, mura, muri sind Wörter aus der japanischen Sprache, die sich perfekt im englischen Business-Slang etabliert haben.

- Verschwendung, nutzlose Ausgaben. Folgen von Managementfehlern.

* Muda, das in einigen Klassifikationen hinzugefügt wird.

- Ursachen von Muda. Ungleichmäßigkeit und Inkonsistenz der Belastung, Überlastung.

Saisonale, regelmäßige, werbegetriebene Konsumnachfrage hat ihren eigenen Rhythmus, Taktfrequenz(Woche, Monat, Quartal). Wir analysieren Nachfrageschwankungen, nachgefragte und unrentable Produkte aus der Modellpalette. Wir prognostizieren, verteilen die Last und Aufgaben.

- Unzweckmäßigkeit. Unzumutbare Schwierigkeiten bei der Arbeit.

Muri	In der Industrie
Nicht zum Kerngeschäft gehörende Arbeit	Platzieren Sie den Verkaufsleiter am Förderband der Werkstatt. Ernennen Sie als Geschenk eine dritte Frau zur Leiterin des Werks.	Erledigung von Aufgaben, die nichts mit der Position zu tun haben, und entwickelte Fähigkeiten. Schicken Sie den Layouter an das Callcenter.
Schlecht ausgestatteter Arbeitsplatz	Ein Werkzeugsatz für 4 Installateure.	Der Praktikant verfügt über einen Laptop, der jedoch nicht über ein für die Arbeit erforderliches Antivirenprogramm oder spezielle Programme verfügt. Der Designer verwendet veraltete Photoshop-Raubkopien.
Unklare Anweisungen	Abstrakte Bestellvorgaben, Messungen nach Augenmaß.	„Machen Sie das Layout fröhlicher und die Schaltflächen sind einfach wow!“
Mangel an Werkzeugen und Geräten	Im Büro des Direktors gibt es einen Drucker, die Buchhaltung ist ständig damit beschäftigt, ihn auszudrucken.	Ein Programmierer wird mit einem eigenen Laptop eingestellt und muss diesen ins Büro tragen, da es unmöglich ist, ihn zu kaufen und mit einem stationären auszustatten.
Mangelnde ordnungsgemäße Wartung/unzuverlässige Ausrüstung	Veraltetes Förderband, technischer Service Das ist sechs Monate bis ein Jahr überfällig.	Der Systemadministrator organisiert und signiert die Kabel im Server-Rack nicht. Die Zeit bis zur Fehlersuche vervielfacht sich.
Nicht vertrauenswürdige Prozesse	Ungetestete Technologien zur Verarbeitung von Rohstoffen, abstrakt bewährte Abrechnungsmethoden und zweifelhafte Ideen in der Produktion.	Monkey-Testing als einzige und ausreichende Möglichkeit, Programme auf Bugs (Fehler) zu testen.
Schlechte Kommunikation und Kommunikation	Schlechte Hörbarkeit des Radios im Werkstattbereich. Umgang mit der Sekretärin des Direktors, wenn es darum geht, dringend einen Notfall zu melden. Bürokratie.	2 Handynummern, 8 Messenger, 3 E-Mails und 5 soziale Netzwerke, um grünes Licht für die Erledigung der Aufgabe zu erhalten.

Die Essenz der Lean-Transformation besteht darin, alle Muda, Muri und Mura zu beseitigen. Wenn Sie deren Ursache-Wirkungs-Beziehung verstehen, können Sie sich auf die Ursachen der Probleme konzentrieren, sodass Sie später nicht jedes noch so kleine Detail bereinigen müssen.

Vorteile der Lean-Methodik

Ein Skeptiker wird sagen, warum eine Lean-Transformation notwendig ist, wenn man einfach ein paar Standardanweisungen zur Fehlerbekämpfung aus GOSTs anwenden oder die Papierverschwendung durch Bürokratie im Unternehmen reduzieren kann? Lean-Manufacturing-Methoden als Werkzeug sind mächtig, aber ohne Verständnis der Philosophie und Struktur wird es nicht möglich sein, sie vollständig umzusetzen.

Es ist wie ein Universitätsprogramm: Ich wusste es, ich habe es bestanden, ich habe es vergessen. Nach der Prüfung bleibt einem nur noch ein „Puh!“ im Kopf. und es gibt nichts, was man in der Praxis anwenden könnte. Ebenso können Sie durch die Implementierung einiger Algorithmen, die die Kosten oder Fristen für die einmalige Erledigung von Aufgaben gemäß den Anweisungen reduzieren, keine schlanke Fertigung schaffen. Bei Lean geht es um ständige Veränderung. Selbst die Durchführung einer Modernisierung einmal im Jahr bedeutet nicht, dass die Methodik tatsächlich eingeführt wird.

Der springende Punkt in Erfahrung, Praxis. Nur nach persönliche Erfahrung Durch das Testen von Theorien und das Sammeln von Daten können neue Versuchsrunden analysiert und entworfen werden. Legen Sie sich einen solchen Zyklus als Norm für die Einführung von Korrekturen und den Kampf gegen Muda, Mura und Muri fest.

Um ein Projekt zunächst mit der Lean-Methodik zu starten, müssen Sie:

alle Informationen über die zukünftige Aufgabe sammeln,
segmentieren Sie es in Teilaufgaben, entwickeln und testen Sie diese separat,
Berechnen Sie alle Fristen und Budgets auf der Grundlage der gesammelten Erfahrungen von Wettbewerbern oder Ihrer eigenen vergangenen Projekte (verlassen Sie sich nur auf reale Daten statt auf abstrakte Theorien).

Lean Manufacturing-Prinzipien

Basierend auf allen Muda, Mura und Muri gibt es genau 10 Prinzipien der Lean Manufacturing:

Müll beseitigen
Lagerbestand minimieren
Maximieren Sie den Fluss
Die Produktion hängt von der Verbrauchernachfrage ab
Kundenanforderungen kennen
Mach das beim ersten Mal richtig
Stärken Sie Ihre Mitarbeiter
Bauen Sie ein System mit einfachem Austausch seiner Teile auf
Bauen Sie Partnerschaften mit Lieferanten auf
Schaffen Sie eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung

Es gibt auch drei grundlegende Geschäftsziele. Sie leiten die Transformation des gesamten Unternehmens:

Ziel. Welche Kundenprobleme löst das Unternehmen, was den ultimativen Wert für den Verbraucher darstellt?
Verfahren. Kriterien zur Bewertung jedes Wertstroms? Algorithmen und Kettenglieder überprüfen, Verschwendung, Unzweckmäßigkeit und Überlastung bekämpfen. Jeder Schritt ist wertvoll, real, zugänglich, angemessen und flexibel, und die Abläufe und Einflüsse sind gleichmäßig.
Menschen. Wie verteilt man die Verantwortung für jeden Prozess und Produktionsfluss? Eine Person nicht einer Position, sondern einem vollständig anvertrauten Prozess zuordnen? Der Aufgabenleiter orientiert die Wertschöpfung an den Geschäftszielen und setzt die Lean-Transformation aktiv um.

Für die individuelle Karriereentwicklung sehen diese drei Grundaufgaben wie folgt aus:

Was ist Ziel mein Job?
Verfahren um auf möglichst effiziente Weise bessere Ergebnisse zu erzielen?
Wer sind die Menschen Für wen schaffe ich Wert?

Das Konzept des „Kaizen“ hilft bei der Beantwortung dieser Fragen.

Die Prinzipien der Kaizen-Philosophie – kontinuierliche Verbesserung

Begriff Kaizen- besteht aus zwei japanischen Schriftzeichen カイゼン: kai – Veränderungen Und Zen - gut. Veränderungen zum Besseren, kontinuierliche Verbesserung, Transformation zum Guten ... Es ist schwer zu sagen, ob dies eine theoretische Lehre von Philosophen ist oder praktische Methode Management. Kaizen ist eine Symbiose beider Konzepte und ermöglicht es Untergebenen, ihre Ideen zur Verbesserung des Unternehmensbetriebs vorzuschlagen und schnell zu testen. Lean Transformation kommt aus dem praktischen Teil von Kaizen und basiert auf seiner Philosophie.

Kaizen basiert auf fünf Säulen:

Gleich Interaktion alle Ebenen (Management, Manager, Arbeiter) und direkte Kommunikation zwischen ihnen
Individuell Disziplin
Gesund moralischer Zustand das Team und jeden Einzelnen
Tassen Qualität
Bietet anüber Verbesserungen in allen Bereichen, vom Arbeitsplatz und am Fließband bis hin zur Art und Weise, wie die Unternehmensleistung bewertet wird.

Lesen Sie mehr über Kaizen im nächsten Artikel.

Algorithmus zur Umsetzung von Lean Manufacturing

Laut James Womack, Gründer des Lean Enterprise Institute und Autor mehrerer Bücher zum Thema Transformation:

Wählen Sie einen Anführer – einen verantwortungsvollen Akteur des Wandels
Erhalten Sie Wissen über Lean und Kaizen aus einer zuverlässigen Quelle
Finden oder verursachen Sie eine Krise – ein Problem, das eine sofortige Lösung erfordert
Experimentieren Sie, üben Sie, analysieren Sie die Ergebnisse sofort – lassen Sie sich nicht von der Entwicklung einer Strategie mitreißen (bewiesen von den Gebrüdern Wright)
Erstellen Sie reale und gewünschte Karten der Wertströme. Sie müssen unterschiedlich sein
Stellen Sie sicher, dass die Ergebnisse für alle Mitarbeiter transparent sind
Reduzieren Sie die Produktionszykluszeit (schnellerer Fluss)
Kaizen umsetzen und das Unternehmen kontinuierlich weiterentwickeln (Wertschöpfung im Shopfloor verlagert sich auf administrative Veränderungen)

Hier erfahren Sie, wo Sie mit der Implementierung von Lean Manufacturing beginnen können. Mögliche Werkzeuge:

Wertstromanalyse
Pull-Produktion
Kaizen
Poka Yoke
Total Productive Maintenance (TPM)
Just-in-Time (JIT)
Visualisierung
U-förmige Zellen

Beispiele für die Implementierung von Lean Manufacturing

Die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens hängt oft von bestimmten Kriterien ab. Die schnelle Lieferung köstlicher Pizza ist besser als einfach köstliche Pizza. Interessanter als die Standard-Grundkonfiguration ist die Individualisierung eines Autos bei einem offiziellen Autohändler. Und detaillierte Ergebnisse privater medizinischer Untersuchungen sind immer besser als dürftige Auszüge aus der Bezirksklinik.

Sie können sich einen Vorteil gegenüber Ihren Mitbewerbern sichern (Geschwindigkeit, Anpassung, Qualität der Forschung), indem Sie Ihr Projektmanagementsystem kontinuierlich verbessern, wie es viele Unternehmen auf der Welt tun.

Lean erfolgreich umgesetzt:

in den USA: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
in Europa: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
in China: Lenovo, Suntory
staatliche und kommunale Abteilungen vieler Länder.

Schlanke Anwendungen und Tools

In einem modernen Unternehmen lässt sich die Transformation einfacher umsetzen als noch vor 30 Jahren. Es gibt viele ähnliche Anwendungen für Android und iOS, die Ihnen dabei helfen, ein wirtschaftliches und qualitätsorientiertes Unternehmen zu führen.

Lean-Manufacturing-Tools werden eingesetzt, um Mitarbeiter zu motivieren, Beziehungen und Kommunikation zwischen der Werkstatt und dem Management aufzubauen, die Ergebnisse der Einführung neuer Ideen zu analysieren und Verschwendung in der Arbeit des Unternehmens aufzudecken. Testen und Experimentieren, die Entwicklung eines Fördersystems oder ein Bugtracker für Programmierer – all das ist Software für Lean-Methodik.

Worksection ist ein Saas-Dienst, der über vollständige Projektmanagementfunktionen, ein Gantt-Diagramm und verschiedene Arten von Berichten verfügt.

Gantt-Diagrammermöglicht es Ihnen, Beziehungen, Chronologie und Verantwortliche für Aufgaben zu verfolgen. Berichte heben überfällige Aufgaben und überschrittene Budgets hervor.

Im Aufgabenbereich „nach Personen“ kann der Manager sehen, wie viel Arbeit jede Person leistet und wer untätig ist. Es ist so einfach, eine Fehlallokation von Humanressourcen zu erkennen.

So wird der Kampf gegen Muda, Mura und Muri klar und einfach.

Sie können ein separates Projekt „Vorschläge aus dem Team“ erstellen, in dem Sie Ideen erstellen, die als Aufgaben umgesetzt werden sollen.
Legen Sie eine Frist von zwei Wochen oder einem Monat fest, testen Sie die Idee, diskutieren Sie den Prozess in den Kommentaren und analysieren Sie anschließend das Ergebnis.
Wenn die Idee gut ist, setzen Sie sie vollständig um.

Orakel

Häufiger nutzen Firmeninhaber Programme wie Oracle oder virtuelle Dienste für das Projektmanagement.

LeanApp

Mit der bekanntesten Anwendung, LeanApp für iOS, können Sie alle Prozesse im Unternehmen systematisieren und steuern.

Urteil

Überall auf der Welt implementieren Unternehmen Lean Manufacturing, aber nicht alle sind dadurch erfolgreich. Viele wissen nicht wie, verstehen die Philosophie nicht oder wenden auswendig gelernte Anweisungen in der Praxis falsch an.

Die Essenz der Methodik

Müllentsorgung,
Stärkung der Arbeitnehmer,
Reduzierung der Lagerbestände,
Produktivitätssteigerung.

Die Methode ist immer individuell und hängt von vielen Faktoren ab – Branche und Marktsegment, Zielgruppe, Produkt oder Dienstleistung, Priorität und Wettbewerbsdifferenzierung des Unternehmens.

Beginnen Sie den Kampf gegen Verschwendung an den „engsten“ Stellen im Arbeitsablauf – dort, wo der Fehler kritisch ist.

Eine Krise zu finden und zu lösen ist viel effektiver, als den Lean-Algorithmus gedankenlos umzusetzen.

Lean Manufacturing ist ein spezielles Unternehmensführungssystem. Die Grundidee besteht darin, ständig danach zu streben, alle Arten von Kosten zu eliminieren. Lean Manufacturing ist ein Konzept, bei dem jeder Mitarbeiter in den Optimierungsprozess einbezogen wird. Dieses Schema zielt auf maximale Orientierung am Verbraucher ab. Lassen Sie uns genauer betrachten, was das Lean-Production-System ist.

Entstehungsgeschichte

Die Einführung von Lean Manufacturing in der Industrie erfolgte in den 1950er Jahren bei der Toyota Corporation. Der Schöpfer dieses Kontrollsystems war Taiichi Ono. Einen großen Beitrag zur Weiterentwicklung von Theorie und Praxis leistete sein Kollege Shigeo Shingo, der unter anderem eine Methode zur schnellen Umstellung entwickelte. Anschließend untersuchten amerikanische Spezialisten das System und konzipierten es unter dem Namen Lean Manufacturing (schlanke Produktion). Zunächst wurde das Konzept vor allem in der Automobilindustrie eingesetzt. Im Laufe der Zeit wurde das Schema an die Prozessproduktion angepasst. Anschließend wurden Lean-Manufacturing-Tools im Gesundheitswesen, in der Versorgungswirtschaft, im Dienstleistungssektor, im Handel, bei den Streitkräften, in der öffentlichen Verwaltung und in anderen Branchen eingesetzt.

Hauptaspekte

Lean Manufacturing in einem Unternehmen beinhaltet die Analyse des Werts des Produkts, das für den Endverbraucher in jeder Phase der Herstellung hergestellt wird. Das Hauptziel des Konzepts ist die Gestaltung eines kontinuierlichen Prozesses zur Kosteneliminierung. Mit anderen Worten bedeutet Lean Manufacturing die Eliminierung aller Aktivitäten, die Ressourcen verbrauchen, aber keinen Wert für den Endkunden schaffen. Er braucht beispielsweise nicht, dass das fertige Produkt oder seine Bestandteile auf Lager sind. Beim traditionellen System werden alle mit Mängeln, Nacharbeiten, Lagerung usw. verbundenen Kosten an den Verbraucher weitergegeben. Lean Manufacturing ist ein Rahmenwerk, in dem alle Unternehmensaktivitäten in Prozesse und Vorgänge unterteilt werden, die dem Produkt einen Mehrwert und keinen Mehrwert verleihen. Die Hauptaufgabe besteht daher darin, letztere systematisch zu reduzieren.

Lean Manufacturing: Verschwendung

Im Kostenbereich wird in mehreren Fällen der Begriff Muda verwendet. Unter diesem Begriff versteht man verschiedene Ausgaben, Müll, Abfall usw. Taiichi Ohno identifizierte sieben Arten von Kosten. Verluste entstehen durch:

Erwartungen;
Überproduktion;
Transport;
unnötige Verarbeitungsschritte;
unnötige Bewegungen;
Freigabe mangelhafter Ware;
Überbestände.

Taiichi Ono hielt Überproduktion für die Hauptsache. Es handelt sich um einen Faktor, der weitere Kosten verursacht. Der obigen Liste wurde ein weiterer Eintrag hinzugefügt. Jeffrey Liker, der die Toyota-Erfahrung untersuchte, bezeichnete das nicht ausgeschöpfte Potenzial der Mitarbeiter als Verlust. Zu den Kostenquellen zählen Überlastung der Kapazitäten, Mitarbeiter bei der Ausführung von Tätigkeiten mit erhöhter Intensität sowie ungleichmäßige Ausführung des Betriebs (z. B. ein unterbrochener Zeitplan aufgrund von Nachfrageschwankungen).

Prinzipien

Lean Manufacturing wird als Prozess dargestellt, der in fünf Phasen unterteilt ist:

Bestimmung des Wertes eines bestimmten Produkts.
Dieses Produkt installieren.
Gewährleistung eines kontinuierlichen Durchflusses.
Dem Verbraucher die Möglichkeit geben, das Produkt zu ziehen.
Das Streben nach Exzellenz.

Zu den weiteren Prinzipien, auf denen Lean Manufacturing basiert, gehören:

Hervorragende Qualität erreichen – Lieferung der Ware ab der ersten Präsentation, Anwendung des „Null-Fehler“-Systems, Identifizierung und Lösung von Problemen frühe Stufen ihr Vorkommen.
Aufbau einer langfristigen Interaktion mit dem Verbraucher durch Austausch von Informationen, Kosten und Risiken.
Flexibilität.

Das bei Toyota verwendete Produktionssystem basiert auf zwei Hauptprinzipien: Autonomie und Just-in-Time. Letzteres bedeutet alles notwendige Elemente Für die Montage kommen sie genau dann am Band an, wenn sie benötigt werden, und zwar genau in der Menge, die für einen bestimmten Prozess festgelegt wurde, um den Lagerbestand zu reduzieren.

Komponenten

Im Rahmen des betrachteten Konzepts werden verschiedene Komponenten identifiziert – Lean-Production-Methoden. Einige von ihnen können selbst als Steuerkreis fungieren. Zu den Hauptelementen gehören die folgenden:

Fluss einzelner Waren.
Allgemeine Gerätepflege.
5S-System.
Kaizen.
Schnelle Umstellung.
Fehler verhindern.

Branchenoptionen

Unter Lean Healthcare versteht man das Konzept der Reduzierung des Zeitaufwands des Gesundheitspersonals, der nicht direkt mit der Pflege von Menschen zusammenhängt. Lean Logistics ist ein Pull-Konzept, das alle am Wertstrom beteiligten Lieferanten zusammenbringt. In diesem System erfolgt die teilweise Auffüllung der Reserven in kleinen Mengen. Der Hauptindikator in diesem Schema sind die Gesamtkosten der Logistik. Die dänische Post nutzt Lean-Manufacturing-Tools. Im Rahmen des Konzepts wurde eine weitgehende Standardisierung der angebotenen Leistungen durchgeführt. Ziel der Veranstaltung war es, die Produktivität zu steigern und den Versand zu beschleunigen. Zur Steuerung und Identifizierung von Leistungen wurden „Wertflusskarten“ eingeführt. Darüber hinaus wurde ein Motivationssystem für Abteilungsmitarbeiter entwickelt und anschließend implementiert. Im Bauwesen wurde eine spezielle Strategie entwickelt, die darauf abzielt, die Effizienz des Bauprozesses in allen Phasen zu steigern. Lean-Manufacturing-Prinzipien wurden für die Softwareentwicklung adaptiert. In der Stadt öffentliche Verwaltung Elemente der betrachteten Schaltung werden ebenfalls verwendet.

Kaizen

Die Idee wurde 1950 von Dr. Deming formuliert. Die Einführung dieses Prinzips brachte japanischen Unternehmen große Gewinne. Dafür wurde dem Spezialisten vom Kaiser eine Medaille verliehen. Nach einer Weile kündigte die Union of Science einen nach ihr benannten Preis an. Deming für die Qualität von Industrieprodukten.

Vorteile der Kaizen-Philosophie

Die Vorteile dieses Systems werden in allen Industriezweigen geschätzt, in denen die Voraussetzungen geschaffen wurden, um höchste Effizienz und Produktivität zu gewährleisten. Kaizen gilt als japanische Philosophie. Es geht darum, einen kontinuierlichen Wandel voranzutreiben. Die Kaizen-Denkschule besteht darauf, dass ständige Veränderung der einzige Weg zum Fortschritt ist. Das Hauptaugenmerk des Systems liegt auf der Steigerung der Produktivität durch die Eliminierung unnötiger und mühsamer Arbeiten. Die Definition selbst wurde durch die Kombination zweier Wörter erstellt: „kai“ – „verändern“ („transformieren“) und „zen“ – „zum Besseren hin“. Die Vorzüge des Systems spiegeln sich deutlich im Erfolg der japanischen Wirtschaft wider. Dies wird nicht nur von den Japanern selbst erkannt, sondern auch von Experten aus der ganzen Welt.

Ziele des Kaizen-Konzepts

Es gibt fünf Hauptrichtungen, in denen die Produktionsentwicklung durchgeführt wird. Diese beinhalten:

Abfall reduzieren.
Sofortige Fehlerbehebung.
Optimale Nutzung.
Zusammenarbeit.
Top Qualität.

Es sollte gesagt werden, dass die meisten Prinzipien auf gesundem Menschenverstand basieren. Die Hauptbestandteile des Systems sind die Verbesserung der Warenqualität, die Einbindung jedes Mitarbeiters in den Prozess sowie die Bereitschaft zur Interaktion und Veränderung. All diese Tätigkeiten erfordern keine aufwändigen mathematischen Berechnungen oder die Suche nach wissenschaftlichen Ansätzen.

Abfall reduzieren

Die Prinzipien der Kaizen-Philosophie zielen darauf ab, Verluste in jeder Phase (Betrieb, Prozess) deutlich zu reduzieren. Einer der Hauptvorteile des Systems besteht darin, dass es jeden Mitarbeiter einbezieht. Dies wiederum beinhaltet die Entwicklung und anschließende Umsetzung von Verbesserungsvorschlägen an jedem einzelnen Standort, die dazu beitragen, Ressourcenverluste zu minimieren.

Sofortige Fehlerbehebung

Jeder Mitarbeiter muss gemäß dem Kaizen-Konzept Problemen entgegenwirken. Dieses Verhalten hilft, Probleme schnell zu lösen. Durch die sofortige Behebung von Problemen verlängern sich die Produktionszykluszeiten nicht. Durch die sofortige Problemlösung können Sie Aktivitäten in eine effektive Richtung lenken.

Optimale Nutzung

Durch die schnelle Lösung von Problemen werden Ressourcen freigesetzt. Sie können zur Verbesserung und Erreichung anderer Zwecke eingesetzt werden. Zusammengenommen ermöglichen diese Maßnahmen die Etablierung eines kontinuierlichen Prozesses einer effizienten Produktion.

Zusammenarbeit

Durch die Einbeziehung aller Mitarbeiter in die Lösung von Problemen können Sie schneller eine Lösung finden. Das erfolgreiche Überwinden von Schwierigkeiten stärkt den Geist und steigert das Selbstwertgefühl der Mitarbeiter im Unternehmen. beseitigt Konfliktsituationen, fördert die Bildung vertrauensvoller Beziehungen zwischen vorgesetzten und untergeordneten Mitarbeitern.

Beste Qualität

Eine schnelle und effektive Problemlösung trägt zu einer gut koordinierten Teamarbeit und der Schaffung großer Ressourcen bei. Dies wiederum wird eine verbesserte Qualität der Produkte gewährleisten. All dies wird es dem Unternehmen ermöglichen, ein neues Kapazitätsniveau zu erreichen.

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Japan weiß viel über die Qualität seiner Produkte und viele von uns sind damit vertraut. Aber woher kommt der Wunsch, die Qualität ihrer Waren zu verbessern – ist das nur eine Frage der Mentalität? Es ist kein Geheimnis, dass die Japaner ihre eigenen Managementansätze haben. Ein solcher Ansatz wird weiter diskutiert.

Mager (magerProduktion) ist ein Ansatz zur Führung einer Organisation, der auf der Verbesserung der Produktqualität bei gleichzeitiger Kostensenkung basiert. Es klingt wie etwas Unmögliches, aber die Praxis zeigt, dass dies durch Befolgen einiger Regeln erreicht werden kann.

Das Konzept der Lean Manufacturing wurde vom Toyota-Ingenieur und Unternehmer Taiichi Ono zusammen mit seinem Kollegen Shigeo Shingo entwickelt. Dann wurde es für amerikanische Unternehmen adaptiert und erhielt den Namen Lean Production. Das Konzept beinhaltet die Einbeziehung aller Mitarbeiter des Unternehmens in den Optimierungsprozess und die volle Fokussierung auf den Verbraucher.

Das Hauptziel von Lean Manufacturing ist die kontinuierliche Eliminierung von Verschwendung – nur so können wir Spitzenleistungen erzielen, die Kosten des Produkts senken und seine Qualität verbessern. U Produktionssystem Bei Toyota gibt es den Begriff Muda, was alle möglichen Verluste, Verschwendung, Müll und Kosten bedeutet.

Es gibt Produktionsprozesse, die für den Verbraucher von Wert sind und die nicht. Nach dem Konzept des Lean Manufacturing ist es notwendig, Prozesse, die keinen Wert darstellen (aber den Preis des Produkts erhöhen), systematisch zu eliminieren.

Die gute Nachricht ist, dass jedes Unternehmen in jedem Bereich enorme Verbesserungsmöglichkeiten hat.

Arten von Verlusten

Was sind also die Verluste? Taiichi Ohno schlug sieben vor, doch später kamen drei weitere hinzu, allerdings von amerikanischen Managementforschern, und am Ende waren es genau zehn.

Überproduktion. Zu viele Artikel oder nicht pünktlich.
Erwartung. Wenn ein unfertiges Produkt in der Verarbeitungswarteschlange steht, erhöht es den Wert des Produkts.
Unnötiger Transport. Es muss zeitlich und streckenmäßig optimiert werden. Jeder Transport erhöht das Risiko einer Beschädigung.
Zusätzliche Verarbeitungsschritte.
Überschüssiger Lagerbestand. Lagerbestände frieren Gewinne ein.
Unnötige Bewegungen. Das ist Zeitverschwendung.
Freigabe fehlerhafter Produkte. Dies wirkt sich neben den finanziellen Kosten auch auf das Image des Unternehmens aus.
Nicht ausgeschöpftes kreatives Potenzial der Mitarbeiter.
Überlastung von Arbeitskräften oder Geräten(muri).
Ungleichmäßige Leistung der Operation(mura).

Diese zehn Arten von Verlusten müssen minimiert oder sogar ganz beseitigt werden (und das ohne die Bereitstellung finanzieller Ressourcen). Dies wird dazu beitragen, die Qualität zu verbessern und den Preis des Produkts zu senken.

Welche Maßnahmen erhöhen nicht den Wert für den Verbraucher, sondern den Preis? Zum Beispiel Papierkram, Bestellen von Komponenten, Verpackung und Lagerung, Auftragsabwicklung, Verkauf und Verkaufsförderung von Waren. Wenn Sie alle diese Punkte beseitigen, können die Produktionskosten erheblich gesenkt werden. Ziel des Unternehmens ist es, nicht wertschöpfende Prozesse zu reduzieren.

Lean Manufacturing-Prinzipien

Sie sind recht einfach, erfordern aber große organisatorische Fähigkeiten.

Finden Sie heraus, was für den Endkunden Mehrwert schafft. Viele Aktivitäten und Prozesse in einer Organisation sind für den Verbraucher völlig unwichtig und sollten daher eliminiert werden.
Identifizieren Sie nur die notwendigsten Prozesse in der Produktherstellung, entfernen Sie unnötige und vermeiden Sie Verluste.
Sorgen Sie für einen kontinuierlichen Ablauf der Produktentwicklung.
Tun Sie nur das, was der Verbraucher braucht. Die Menge und die Produkte, die er benötigt.
Reduzieren Sie unnötige Maßnahmen und streben Sie nach Exzellenz.

Lean-Manufacturing-Tools

Es gibt viele Lean-Manufacturing-Tools, und einige sind sehr spezifisch für ein bestimmtes Unternehmen oder einen bestimmten Geschäftsbereich. Wir haben universelle Tools zusammengestellt, die für jede Organisation geeignet sind.

Just-in-time – ermöglicht es Ihnen, Produkte just-in-time und in der richtigen Menge zu produzieren
Kanban ist ein Just-in-Time-Managementprinzip, das dabei hilft, die Arbeitsbelastung gleichmäßig auf alle Mitarbeiter zu verteilen.
Andon ist ein visuelles System, das es allen Mitarbeitern ermöglicht, den Stand der Dinge in der Produktion zu erkennen

Diese Werkzeuge werden in verschiedenen Tätigkeitsbereichen eingesetzt: Bauwesen, Medizin, Bildung, Bankwesen, Logistik, Handel.

Das Konzept des Lean Manufacturing ist noch relativ jung, wird aber stetig weiterentwickelt. Dies ist eines der Hauptprinzipien von Kaizen – kontinuierliche Verbesserung. Daher wird nicht nur die Organisationsstruktur der Organisation verbessert, sondern auch der Ansatz selbst, die Lean Production selbst. Seine Erfolge sind unbestreitbar, weshalb die Ideen des Konzepts auf der ganzen Welt so beliebt sind.

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