Lin технології. Що таке lean production та з чим його їдять? Щоб спочатку запустити проект з методології lean треба

Бережливе виробництво ( lean production, lean manufacturing ), як і багато інших понять, у всіх на слуху. Що це таке?

Ощадливе виробництво являє собою такий підхід до управління та контролю якості продукції, що має забезпечити їй тривалу конкурентоспроможність на ринку товарів, а також мінімізувати витратні капіталовкладення в процес виготовлення.

Результати впровадження дбайливого виробництва

Ощадливе виробництво базується на застосуванні спеціальних методів системи Toyota – TPS. До основних із них належать такі:

регулярний візуальний контроль;
точність та своєчасність виконання всіх інструкцій;
канбан;
оперативне переналагодження систем та інші технології.

Система ощадливого виробництва була заснована та вперше впроваджена такими вченими як Джеймс Вумек та Деніел Джонс.
По суті, у практичному ключі подібна методологія, автентична назва якої Lean Production («Худе виробництво»), є своєрідною інтерпретацією японських технологій, що застосовуються у виробничому менеджменті.

Бережливе виробництво та принципи впровадження

Впровадження ощадливого виробництва здійснюється шляхом суворого дотримання таких основних його принципів:

визначення цінності того чи іншого продукту;
виділення потоку процесу його конструювання;
забезпечення процедури створення виробу безперервність та безперебійність;
споживач має «витягувати» продукт;
цілковите прагнення досконалості.

Виходячи з основних постулатів даної концепції, спочатку варто сконструювати спеціальну карту потоку створення цінності, користуючись тим, якою траєкторією рухається інформація (вихідний матеріал) в рамках необхідного вам процесу. Після того, як здійснюється повний аналіз всієї виробничої діяльності, Виявляться додаткові технічні резерви, які можна застосовувати для створення цінності, а також виділяться ті етапи, які блокують продуктивність її виготовлення.

Інструменти ощадливого виробництва у процесі використання повинні наблизити мету – організувати безперебійний потік одиничних товарів. Концепція універсальна, вона застосовна як до етапу проектування, так процедури прийому додаткових замовлень на продукцію або до безпосередньо самого виробничого процесу.
Організований потік одиничних виробів у результаті надає споживачеві сукупність усіх товарів, які відповідають його запитам.

Одна з умов адекватного функціонування системи безперебійного виробництва – це суттєве скорочення часового проміжку, що витрачається на переналагодження робочого устаткування. Також неможливо створити правильне економне виготовлення товарів без максимізації швидкості перетворення вихідної сировини на цінний споживчий продукт, у тому числі, обійшовши скорочення наявного рівня виробничих запасів продукції.

Тільки в той момент, коли будь-яка виробнича організація навчиться правильно визначати цінність, конструювати потік її створення, безперебійно додавати цю цінність у виробничий продукт на кожному з етапів потоку, а також дозволить споживачеві витягувати її з самої організації, лише тоді всі безпосередні учасники процесу прийдуть до однозначного та незаперечного висновку: досконалості межі немає, і поліпшення виробництва може відбуватися нескінченно.

Бережливе виробництво — чого докладати зусиль насамперед

Виробники можуть прикладати безмежну кількість зусиль для створення дійсно ідеального продукту – мінімізувати трудомісткі витрати, зменшувати виробничі площі, знижувати собівартість товару, і в результаті це може максимально наблизити їх до того, чого дійсно прагне будь-який споживач. Нагадаємо, що досконалість – останній і, по суті, головний принцип концепції ощадливого виробництва.

У сучасній практиці ця управлінська технологія контролю якості виготовлення продукції активно експлуатується численними західними підприємствами. Для того, щоб зусилля по впровадженню ощадливого виробництва призводили до максимального результату за мінімальних вкладень, рекомендую почати з загального аналізуситуації на підприємстві за допомогою інструментів теорії обмежень Елі Голдратта Це дозволить спершу обмежити роботу однією найбільш проблемною ділянкою, яка стримує роботу всього підприємства.

Навігація за записами

Контакти

Заходи

Поки що немає актуальних заходів

Відгуки

Дуже інформативно, можливість діалогу, маса прикладів із практики, максимальне завантаження у межах виділеного часу.

Ірина, м.Нальчик

Основи теорії обмежень систем (Theory Of Constraints)

Спочатку багато що в теорії здається дивним, але потім все навіть логічніше, ніж зі звичайної точки зору. Пройшов «Вступ» та «Управління поставками»

Олексій, м. Астана, Республіка Казахстан

Зміни 2018-2019 р. у законі про конкрактну систему щодо 44-ФЗ

У жовтні місяці ми прослухали семінар «Зміни 2018-2019 р. у законі про конкрактну систему з 44-ФЗ», консультант Вахрамєєва В. В. Семінар дуже сподобався! Інформація представлена чітко, змістовно. Лектор дуже компетентно та терпляче відповідала на наші запитання. Дуже корисний семінар, що проаналізували свою діяльність на підставі отриманої інформації.

м.Іванове

Здійснення закупівель відповідно до 44-ФЗ та 223-ФЗ (32 ак.ч.)

Отримала багато корисної та необхідної інформації для подальшої роботи у сфері закупівельної діяльності.

Олена, м. Ханти-Мансійськ

Олег Левяков

Лін (від англ. Lean - стрункий, пісний) виробництво або логістика «ощадливого» виробництва викликало колосальне зростання продуктивності праці та обсягів продукції і залишається основною системою виробництва у багатьох галузях економіки світу.

Бережливе виробництво – це американська назва Виробнича система Toyota. Творець ощадливого виробництва Тайіті Воно розпочав перші досліди оптимізації виробництва ще у 1950-х роках. У ті повоєнні часи Японія лежала в руїнах, і країні потрібні були нові автомобілі. Але проблема була в тому, що попит був не настільки великий, щоб виправдати закупівлю потужної виробничої лінії, на кшталт Ford. Потрібно було багато різних видівавтомобілів (легкові, мало-і середньотоннажні вантажівки та ін.), але попит на конкретний вид машини був невеликий. Японцям довелося вчитися ефективно працювати, створюючи безліч різних моделейза умов невисокого попиту на кожну модель. Таке завдання до них не вирішував ніхто, оскільки ефективність розумілася виключно у термінах масового виробництва.

Ощадливе виробництво передбачає залучення до процесу оптимізації бізнесу кожного співробітника та максимальну орієнтацію на споживача.

Відправна точка ощадливого виробництва – цінність для споживача. З погляду кінцевого споживача, продукт (послуга) набуває дійсну цінність лише тоді, коли відбувається безпосередня обробка, виготовлення цих елементів. Серцем ощадливого виробництва є процес усунення втрат, які японською мовою називають словом «му́да». Муда - це одне з японських слів, яке означає втрати, відходи, тобто будь-яку діяльність, яка споживає ресурси, але не створює цінності. Наприклад, споживачеві зовсім не потрібно, щоб готовий продукт або його деталі лежали на складі. Тим не менш, у традиційній системі управління складські витрати, а також всі витрати, пов'язані з переробками, шлюбом та інші непрямі витрати перекладаються на споживача.

Відповідно до концепції ощадливого виробництва всю діяльність підприємства можна класифікувати так: операції та процеси, що додають цінність для споживача, та операції та процеси, що не додають цінності для споживача. Отже, все, що не додає цінності споживача, з погляду ощадливого виробництва, класифікується як втрати, і має бути усунуто.

Основними цілями ощадливого виробництва є:

скорочення витрат, зокрема трудових;
скорочення термінів виробництва;
скорочення виробничих та складських площ;
гарантія постачання продукції замовнику;
максимальна якість за певної вартості або мінімальна вартість за певної якості.

Як уже було сказано вище, історія ЛІН системи почалася з компанії Toyota. Сакіші Тойода, один із засновників компанії Toyota, вважав, що виробничому вдосконаленню немає межі і незалежно від стану компанії на ринку та її конкурентоспроможності необхідний постійний рух уперед, покращення всіх виробничих процесів. Результатом такої філософії стала стратегія kaizen, що проводиться на підприємствах Toyota – «безперервні вдосконалення». Сакіші Тойода підтримував великі інвестиції в дослідні роботистворення нових автомобілів.

Кіїширо Тойода, син Сакіші, розумів, що йому доведеться зробити щось незвичайне для того, щоб успішно змагатися з американськими автогігантами (наприклад, як Ford). Для початку він ввів на своїх підприємствах поняття "точно вчасно" (Togo and Wartman), який означав, що будь-яка деталь автомобіля повинна була створюватися не раніше, ніж у ній виникне потреба. Тому в японців, на відміну американців, був великих складів із запасними деталями, у своїй японці економили більше часу й ресурсів. Методи Kaizen і Togo and Wartman стали основою виробничої філософії сімейства Тойода.

Наступний у династії Ейджі Тойода розпочав свою діяльність з того, що розробив п'ятирічний план удосконалення методів виробництва. Для цього в компанію Toyota як консультант був запрошений Таїчі Оно, який запровадив картки «kanban» – «відстеження рухів запасів». Таїчі Воно навчив робітників докладно розумітися на методах «kaizen» і «Togo and Wartman», модернізував обладнання та налагодив правильне чергування операцій, що виконуються. Якщо виникала якась проблема зі складання виробів на конвеєрі, то конвеєр моментально зупинявся, щоб швидко знайти та усунути будь-які неполадки. Компанія Toyota реалізовувала свою промислову філософію якості протягом двадцяти років, у тому числі у своїх постачальників.

Соіширо Тойода став президентом, а потім головою ради директорів Toyota Motor Corporation у 1982 році. Під його керівництвом Toyota стала міжнародною корпорацією. Соіширо розпочав свою роботу з удосконалення якості в компанії з вивчення робіт американського експерта з якості Е. Демінга. Управління якістю на підприємствах Toyota стало чіткішим, воно впроваджувалося у всіх підрозділах компанії.

Так, протягом кількох поколінь керівників компанії Toyota було розроблено унікальну систему якості, яка лягла в основу системи ЛІН.

Найбільш популярними інструментами та методами Ощадливого виробництва є:

Картування потоку створення цінності (Value Stream Mapping).
Витягує потокове виробництво.
Канбан.
Кайдзен – безперервне вдосконалення.
Система 5С – технологія створення ефективного робочого місця.
Система SMED - Швидке переналагодження обладнання.
Система TPM (Total Productive Maintenance) - Загальний догляд обладнання.
Система JIT (Just-In-Time – точно вчасно).
Візуалізація.
U-подібні осередки.

Картування потоку створення цінності- це досить проста і наочна графічна схема, що зображує матеріальні та інформаційні потоки, необхідні надання продукту чи послуги кінцевому споживачеві. Карта потоку створення цінності дає можливість відразу побачити вузькі місця потоку та на основі його аналізу виявити всі непродуктивні витрати та процеси, розробити план покращень. Картування потоку створення цінності включає такі етапи:

Документування картки поточного стану.
Аналіз потоку виробництва.
Створення карти майбутнього стану.
Розробка плану щодо покращення.

Витягаюче виробництво(англ. pull production) - схема організації виробництва, коли він обсяги продукції кожному виробничому етапі визначаються виключно потребами наступних етапів (зрештою - потребами замовника).

Ідеалом є «потік одного виріб» (“single piece flow”), тобто. постачальник (або внутрішній постачальник), що знаходиться вище потоком, нічого не виробляє доти, поки споживач (або внутрішній споживач), що знаходиться нижче, йому про це не повідомить. Таким чином кожна наступна операція «витягує» продукцію з попередньої.

Подібний спосіб організації роботи тісно пов'язаний також із балансуванням ліній та синхронізацією потоків.

Система Канбан- Це система, що забезпечує організацію безперервного матеріального потоку за відсутності запасів: виробничі запаси подаються невеликими партіями, безпосередньо в потрібні точки виробничого процесу, минаючи склад, а готова продукція одночасно відвантажується покупцям. Порядок управління виробництвом продукції – зворотний: від i-тої стадії на (i – 1)-ой.

Сутність системи CANBAN полягає в тому, що всі виробничі підрозділи підприємства постачаються матеріальними ресурсами лише в тій кількості та до такого терміну, які необхідні для виконання замовлення. Замовлення на готову продукцію подається на останню стадію виробничого процесу, де проводиться розрахунок необхідного обсягу незавершеного виробництва, що має надійти з передостанньої стадії. Аналогічно, із передостанньої стадії йде запит на попередній етап виробництва на певну кількість напівфабрикатів. Тобто розміри виробництва на даній ділянцівизначаються потребами наступної виробничої ділянки.

Таким чином, між кожними двома сусідніми стадіями виробничого процесу існує подвійний зв'язок:

з i-тої стадії на (i - 1)-у запитується ("витягуються") необхідну кількість незавершеного виробництва;
з (i - 1)-ой стадії на i-ту відправляються матеріальні ресурси у необхідній кількості.

Засобом передачі в системі CANBAN є спеціальні картки("Canban", у перекладі з японської мови, - картка). Застосовують два види карток:

картки виробничого замовлення, в яких вказується кількість деталей, що має бути виготовлено на попередній стадії виробництва. Картки виробничого замовлення відправляються з i-тої стадії виробництва на (i - 1)-ий етап і є підставою для формування виробничої програми (i - 1)-ого ділянки;
картки відбору, у яких зазначається кількість матеріальних ресурсів (компонентів, деталей, напівфабрикатів), що має бути взято попередньому ділянці обробки (складання). Картки відбору показують кількість матеріальних ресурсів, фактично отриманих i-тим виробничим ділянкою від (i - 1)-ого.

Такими картками можуть циркулювати не тільки всередині підприємства, що використовує систему CANBAN, а й між ним та його філіями, а також між корпораціями, що співпрацюють.

Підприємства, що використовують систему CANBAN, отримують виробничі ресурси щодня або навіть кілька разів протягом дня, таким чином запаси підприємства можуть повністю оновлюватися 100-300 разів на рік або навіть частіше, тоді як на підприємстві, що використовує системи MRP або MAP - лише 10-20 разів. на рік. Наприклад, у корпорації Toyota Motors на одну з виробничих ділянок у 1976 році ресурси постачалися тричі на день, а у 1983 році – вже кожні кілька хвилин.

Прагнення зниження запасів стає, крім того, методом виявлення і вирішення виробничих проблем. Накопичення запасів та завищені обсяги виробництва дозволяють приховувати часті поломки та зупинки обладнання, виробничий шлюб. Оскільки за умов мінімізації запасів виробництво може бути зупинено через шлюб на попередній стадії технологічного процесу, то основною вимогою системи CANBAN, крім вимоги "нуль запасів", стає вимога "нуль дефектів". Систему CANBAN практично неможливо реалізувати без одночасного впровадження комплексної системи керування якістю.

Важливими елементами системи CANBAN є:

інформаційна система, що включає не тільки картки, а й виробничі, транспортні та постачальницькі графіки, технологічні карти;
система регулювання потреби та професійної ротації кадрів;
система загального (TQM) та вибіркового ("Дзидока") контролю якості продукції;
система вирівнювання виробництва.

Основні переваги системи CANBAN:

короткий виробничий цикл, висока оборотність активів, зокрема запасів;
відсутні чи надзвичайно низькі витрати зберігання виробничих та товарних запасів;
висока якість продукції всіх стадіях виробничого процесу.

Аналіз світового досвіду застосування системи CANBAN показав, що ця система дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, товарні запаси - на 8% при значному прискоренні оборотності оборотних засобів та підвищенні якості готової продукції.

Основні недоліки системи "точно вчасно":

складність забезпечення високої узгодженості між стадіями виробництва;
значний ризик зриву виробництва та реалізації продукції.

Кайдзен- це похідне від двох ієрогліфів - "зміни" і "добре" - зазвичай перекладається як "зміни на краще" або "безперервне поліпшення".

У прикладному сенсі Кайдзен - це філософія та управлінські механізми, що стимулюють співробітників пропонувати покращення та реалізовувати їх в оперативному режимі.

Виділяють п'ять основних компонентів Кайдзена:

Взаємодія;
Особиста дисципліна;
Поліпшений моральний стан;
Кола якості;
Пропозиції щодо вдосконалення;

Система 5С - технологія створення ефективного робочого місця

Під цим позначенням відома система наведення порядку, чистоти та зміцнення дисципліни. Система 5С включає п'ять взаємозалежних принципів організації робочого місця. Японська назва кожного з цих принципів починається з літери "С". У перекладі російською мовою - сортування, раціональне розташування, прибирання, стандартизація, вдосконалення.

СОРТУВАННЯ: відокремити потрібні предмети - інструменти, деталі, матеріали, документи - від непотрібних, щоб забрати останні.
РАЦІОНАЛЬНЕ РОЗМІЩЕННЯ: раціонально розмістити те, що залишилося, помістити кожен предмет на своє місце.
ПРИБИРАННЯ: підтримувати чистоту та порядок.
СТАНДАРТИЗАЦІЯ: дотримуватись акуратності за рахунок регулярного виконання перших трьох S.
ВДОСКОНАЛЕННЯ: перетворення на звичку встановлених процедур та їх вдосконалення.

Швидке переналагодження (SMED - Single Minute Exchange of Die)дослівно перекладається як "Зміна штампу за 1 хвилину". Концепція була розроблена японським автором Сігео Сінго і зробила революцію у підходах до переналагодження та переоснащення. В результаті впровадження системи SMED зміна будь-якого інструменту та переналагодження можуть бути здійснені всього за кілька хвилин або навіть секунд, "в один дотик" (концепція "OTED" - "One Touch Exchange of Dies").

Внаслідок численних статистичних досліджень було встановлено, що час на здійснення різних операцій у процесі переналагодження розподіляється таким чином:

підготовка матеріалів, штампів, пристроїв тощо. - 30%;
закріплення та зняття штампів та інструментів - 5%;
центрування та розміщення інструменту - 15%;
пробна обробка та регулювання - 50%.

В результаті було сформульовано наступні принципи, що дозволяють скорочувати час переналагодження в десятки і навіть сотні разів:

поділ внутрішніх та зовнішніх операцій налагодження,
перетворення внутрішніх дій на зовнішні,
застосування функціональних затискачів або повне усунення кріплення,
використання додаткових пристроїв.

Система TPM (Total Productive Maintenance) - Загальний догляд обладнанняв основному служить покращенню якості обладнання, орієнтований на максимально ефективне використаннязавдяки загальній системі профілактичного обслуговування. Акцент у цій системі робиться на попередження та раннє виявлення дефектів обладнання, які можуть призвести до більш серйозних проблем.

У ТРМ беруть участь оператори та ремонтники, які разом забезпечують підвищення надійності обладнання. Основа ТРМ – складання графіка профілактичного техобслуговування, мастила, очищення та загальної перевірки. Завдяки цьому забезпечується підвищення такого показника як Повна Ефективність Обладнання.

Система JIT (Just-In-Time – точно вчасно) – система управління матеріалами у виробництві, коли компоненти з попередньої операції (або від зовнішнього постачальника) доставляються саме в той момент, коли вони потрібні, але не раніше. Ця система веде до різкого скорочення обсягу незавершеного виробництва, матеріалів та готової продукції на складах.

Система "точно вчасно" передбачає специфічний підхід до вибору та оцінювання постачальників, заснований на роботі з вузьким колом постачальників, що відбираються за їх здатністю гарантувати постачання "точно вчасно" комплектуючих виробів високої якості. При цьому кількість постачальників скорочується в два і більше разів, а з постачальниками, що залишилися, встановлюються тривалі господарські зв'язки.

Візуалізація- це будь-який засіб, який інформує про те, як повинна виконуватися робота. Це таке розміщення інструментів, деталей, тари та інших індикаторів стану виробництва, при якому кожен з першого погляду може зрозуміти стан системи – норму чи відхилення.

Найчастіше використовувані методи візуалізації:

Оконтурювання.
Колірне маркування.
Спосіб дорожніх знаків.
Маркування фарбою.
"Було"-"стало".
Графічні робочі інструкції.

U-подібні осередки- Розташування обладнання у формі латинської літери «U». У U-подібному осередку верстати розставлені підковоподібно, згідно з послідовністю операцій. При такому розташуванні обладнання остання стадія обробки проходить у безпосередній близькості від початковій стадіїтому оператору не потрібно далеко ходити, щоб почати виконання наступного виробничого циклу.

У період найвищої конкуренції та кризи, що загострюється, у підприємств усього світу немає іншого шляху, ніж, використовуючи кращі світові технології менеджменту, створювати продукти та послуги, що максимально задовольняють клієнтів за якістю та ціною.

Втрати у будь-якому виробничому процесі – неминуча проблема багатьом підприємств, які виробляють продукцію, і надають послуги. Втрати – це стан, який, м'яко висловлюючись, не додає цінності продукту чи послузі. Для того, щоб виявляти втрати, спочатку необхідно їх розпізнавати. Можна виділити вісім видів втрат, через які губляться до 85% ресурсів підприємства:

Втрата творчого потенціалу. Коли до співробітника ставляться як до гвинтика в механізмі, який можна будь-якої миті викинути або замінити іншим, коли відносини зводяться до схеми «працюйте руками і виконуйте вказівки начальника», інтерес співробітників до роботи неухильно падає. Експерти вважають, що такий порядок речей застарів, він тягне компанію назад, що не забариться позначитися на прибутку компанії. У Японії в різних компаніях з'являються «гуртки якості», на яких кожен має право висловити свої пропозиції щодо поліпшення якості процесів. Аналітики вважають, що у XXI столітті успіх буде у тих компаній, які зможуть створити у свого персоналу відчуття залучення до вдосконалення виробництва.
Надмірне виробництво, що виражається у тому, що випускається більше товару, ніж потрібно, або раніше, ніж вимагає замовник. У результаті ресурси, які можна було витратити поліпшення якості, витрачаються збільшення кількості.
Затримки. Коли робітники простоюють в очікуванні матеріалів, інструментів, обладнання, інформації, це завжди є наслідком поганого планування або недостатньо налагоджених зв'язків з постачальниками, непередбачених коливань попиту.
Непотрібне транспортування, коли матеріали чи продукція переміщуються частіше, ніж це потрібно для безперервного технологічного процесу. Важливо доставляти все необхідне своєчасно та у потрібне місце, а для цього на підприємстві мають бути реалізовані гарні схеми логістики.
Надмірні запаси або зберігання на складах більшого числапродукції, ніж продається, і більше матеріалів, ніж потрібно для технологічного процесу.
Зайва обробка. Продукція повинна виходити з виробництва настільки якісною, щоб по можливості виключати її переробки та доопрацювання, а контроль за якістю має бути швидким та ефективним.
Дефекти, яких треба уникати всіма силами, тому що на залагодження претензій замовників витрачаються додаткові кошти: якщо необхідно виправити дефектний виріб, витрачаються зайві час, сили та гроші.
Не налагоджені пересування, або поставлений процес доставки інструментів, матеріалів усередині самого підприємства, зайві пересування співробітників по приміщеннях.

За даними дослідження Інституту комплексних стратегічних досліджень (ІКСІ) про поширення ощадливого виробництва в Росії в березні-квітні 2006 року з 735 опитаних російських промислових підприємств 32% використали японський досвід. У березні-квітні 2008 року було проведено повторне опитування. Застосування Lean Manufacturing на промислових підприємствах Росії у 2006-2008 рр.» на III Російському Лін-форумі "Бережлива Росія". Підприємства, які першими почали застосовувати методи ощадливого виробництва: Горьківський автомобільний завод (Група «ГАЗ»), РУСАЛ, ЄвразХолдинг, Єврохім, ВСМПО-АВІСМА, ВАТ «КУМЗ», Челябінський ковальсько-пресовий завод (ВАТ «ЧКПЗ»), ВАТ «Соллерс» »(«УАЗ», «ЗМЗ»), КАМАЗ, НефАЗ, Ощадбанк Росії ВАТ та ін.

Це питання ставлять підприємці промислового сектора, виробництва матеріальних благ. А відповідь буде корисною і сфері послуг, ІТ та соціальним проектам.

Lean Management (ще називають «методика ощадливого виробництва»), як і філософію Кайдзен та інші, можна застосовувати у кожному бізнесі та процесі. Бо оптимізувати можна все. Це спосіб мислення та продуктивної дії, а не просто тактика з пари алгоритмів.

Lean production це

Синонімів багато: ощадливе виробництво, ощадливе управління, ощадливе мислення... навіть бережливе перетворення. Мислення та перетворення (в англійській саме слово «перетворення» може самодостатньо означати лін-методологію) як філософія та теорія ведення бізнесу, виробництво та управління як практика.

Слова відображають ідею як і виробництво «точно вчасно», впроваджене в Toyota як перший в історії зразок лин методу та безперервного вдосконалення конвеєрного виробництва автомобілів. Тайіті Воно - інженер-розробник принципів ощадливості після Другої світової війни.

Його постулати:

усунення відходів,
зменшення запасів,
підвищення продуктивності.

Коли Генрі Форд на своїй виробничій лінії підтримував ресурси «на випередження попиту», Toyota вибудовували партнерські відносини з постачальниками і за фактом робили авто на замовлення.

Багато промислових стартапів починають вже з перетворення, застосовуючи методи та інструменти зі старту виробництва та до останнього етапу супроводу клієнтів. Багаторічний бізнес також може перебудуватися зі старого «режиму» на нове мислення, хоч це і вимагає завзяття та терпіння від керівників. Цей шлях вигідніший у довгостроковій перспективі.

Як система ощадливого виробництва змінює ієрархію в структурі компанії. Замість менеджерів та персоналу формується громада багатопрофільних співробітників. Всі ресурси компанії, навіть людські, застосовуються на повну, кожен може запропонувати поліпшення, кожен може перевірити свою ідею на практиці, і кожен відповідальний за комплексний результат. Така гнучкість дозволяє вносити зміни моментально, а отже, і реагувати на запити споживачів, випади конкурентів та хвилювання ринку.

Що таке Lean management

У примітивному трактуванні Lean або ощадливе виробництво – методологія, яка усуває всі перешкоди виробництву.Витрати часу та ресурсів псують результат. Якщо процес можна зробити швидше, якісніше та дешевше- Це варто зробити прямо зараз.

Перегляд алгоритмів роботи відбувається у два етапи:

Аналіз.Щоб зрозуміти, чи добре працює нинішній порядок у компанії, проведіть аналіз всіх процесів та складіть схему.Скрипти кол-центру, алгоритм прийому заявок, логістика, робота з поверненням в інтернет-магазині; скрипти техпідтримки, обробка заявок у багтрекері, викочування оновлень у продуктовій ІТ-компанії. Пропишіть весь порядок дій, визначте погані місцясамі або застосуйте програми (будь-який софт для візуалізації алгоритмів, пляшкових шийок, ресурсів та часу).
Внесення змін.Знайшовши «уразливості»: проблеми координації роботи, брак ресурсів чи застарілі бюрократичні процеси, запропонуйте альтернативу. Альтернатива має бути і навіть має бути інновацією, кардинальними змінами і ідеальним рішенням. Просто спосіб зробити краще. Можна перебирати варіанти, запропоновані командою. Тільки не в голові, а на практиці. Ніхто не заздалегідь знає, що виявиться корисним саме у вашому проекті. Вигоди та витрати кожної альтернативи переглядаються за результатами практики. Найкращий варіантвпроваджується остаточно.

І ці два етапи постійно повторюються. Ощадливе виробництво не буває виконаним. Це нескінченне вдосконалення у дрібницях. З Lean не буває грандіозних інновацій, лише безперервне вдосконалення невеликими кроками.

Для директора

Головне завдання управлінця – це прибутковість компанії. Одним із способів її досягнення буде вирішення проблем та зниження витрат на виробництво, а іншим – фокусування на виробництво цінності для клієнтау продукті чи послузі. Найцікавіше — правильно визначивши цінність для клієнта, можна спрямувати сили команди та матеріальні ресурси лише на важливе та скоротити витрати на неважливе.

Тобто Lean допомагає заощаджувати без втрати якості та викинути некорисні зрештою процеси з алгоритму роботи компанії.

Наприклад: клієнту потрібні деревообробні верстати.

Що реально важливе для покупця?Ціна, функціонал та доставка важливі для всіх. Але є клієнти орієнтовані на ціну(бюджетні моделі верстатів дешевше) орієнтовані на якість(верстати, що дозволяють робити складні та ексклюзивні проекти з різьбленням). Усі вони хочуть отримати верстат у майстерню швидко та акуратно.
Що можна оптимізувати чи покращити?Підняти якість, щоб підвищити ціну виправдано. Вибирати ліцензовані товари із сертифікацією відомою споживачеві мовою, можна проводити інструктаж. Надавати доставку за допомогою надійного логістичного агентства, з яким налагоджено вигідні умови співпраці.
Що прибрати? Забрати варто всі дії, що заважають роботі.Є вагоноремонтний завод із географічно розподіленими цехами. Щодня його менеджери збираються в головній будівлі на планерку для узгодження списку робіт. Якщо впровадити єдину систему управління справами — можна позбутися щоденної втрати часу планерок, а це 7 годин кожного керівника цеху на тиждень.
Що робити та в якому порядку для отримання лояльних клієнтів?В очах клієнта алгоритм покупки виглядає так: спочатку точно визначити модель верстата, потім спосіб та адресу доставки. Просити клієнта авторизуватися та вписати адресу до вибору товару буде неприємно клієнту. Якщо ж адреса вписується після того, як онлайн-консультант у віконці, що випливає, допоміг вибрати модель, конфігурацію та інші нюанси — клієнт вже відчуває довіру і задоволений. Цінності для споживача дотримано, завдання виконуються вчасно. З боку компанії теж є алгоритм — не можна надсилати замовлення, доки воно не сплачено. Це чесно і позбавляє проблем із ошуканими очікуваннями обох сторін.

Мета директора у методології Lean:довести процес виробництва, продажу та доставки товару клієнту до ідеалізованої досконалості. При цьому акцент на користь клієнта, а не компанії. Вигода компанії стає супутнім успіхом, завдяки економії часу та ресурсів під час виробництва та зростання прибутку.

Для персоналу

Що таке ощадливе виробництво для працівників заводу чи центру техпідтримки ІТ компанії? Правильно застосована методологія економить сировину, підвищує умови праці та допомагає робітникам заробляти більше.

Lean на підприємстві треба ще правильно впровадити. Якщо використовувати метод бездумно, то керівник може:

бажаючи зекономити - закупити неякісні комплектуючі
переставити апаратуру в цеху для скорочення відстані між конвеєрами, але забути про довжину кабелів електроживлення
прописати календар експериментів та заборонити незапланований креатив
запустити штрафи за поломку робочих інструментів, але не перевірити їх якість та стан
додайте свій варіант.

Методологія Lean схвалює постійний обмін ідеями між співробітниками.

Якщо методологію прийнято у колективі — то будь-який робітник заводу може запропонувати директору свою ідею покращення робочого процесу. Тому що працівник, який безпосередньо виконує робочий процес, набагато краще бачить, де і що можна покращити у цьому процесі. При постійному впровадженні таких пропозицій завод звичайно підвищує свою ефективність.

А робітника буде винагороджено, якщо ідея виявиться корисною. Він отримає карт-бланш на втілення та практичні випробування своєї ідеї. Тільки методом спроб і помилок можна знайти правильний шляхта ощадливе виробництво рекомендує пробувати та покращувати постійно.

Наприклад, зручний мобільний органайзер скоротить кількість пропущених дедлайнів та підвищить швидкість роботи відділів маркетингу та дизайну. Впровадження їх у компанії буде економією витрат часу, отже ощадливим виробництвом.

Для компанії

І керівник компанії, і рядовий виконавець проекту своїми діями створюють цінність товару клієнта. Тільки на це спрямовані усі зусилля.

Вигода для клієнта виникає не в якихось моментах- факт вибору товару, прийом замовлення, комплектації на складі або даті доставки.

Цінність створюється потоком процесів, орієнтованих на результат:

онлайн консультант допомагає підібрати розмір, модель та колір;
оформляючи замовлення можна вибрати спосіб оплати кредитною карткоюабо готівкою кур'єру;
у комплекті йде гарантія, талон на заміну або повернення, подарункові карткиабо запрошення на тематичний захід;
можна назвати дату та час доставки, зателефонувати з кур'єром або вибрати певний магазин мережі для самовивезення.

Нелінійність роботи всієї компанії дозволяє спрощувати потоки, змінювати їх алгоритми так, щоб вигадати економію, збільшити цінність за тих же витрат або істотно знизити відсоток шлюбу та повернень.

Окрім чистої цінності та відсутності бракованих примірників клієнту важлива кастомізаціяпродукту, особливо у споживчому сегменті. Якщо компанія може без істотних втрат перебудувати свій конвеєр, виробляти різні чи нові моделі товару, то в конкурентній боротьбі вона однозначно переможе. Навіть зробити збірні індивідуальні комплектиз базових деталей або надавати ексклюзивні мережі на замовлення вже відчутна перевага на ринку.

Муда, мура, мурі це

Так у методології Lean називаються відходи чи витрати. Все зайве, що варто забрати. Все, що не підвищує цінність клієнта. Муда, мура, мурі — слова з японської мови, які чудово прижилися в англійському бізнес-сленгу.

- Відходи, марні витрати. Наслідки помилок під управлінням.

* Муда, які додають у деяких класифікаціях.

- Причини муда. Нерівномірність та невідповідність навантаження, перевантаження.

Сезонний, регулярний споживчий попит, що керується рекламою, має свій ритм, тактову частоту(Тиждень, місяць, квартал). Аналізуємо спади та злети попиту, затребуваний та збитковий товар із модельного ряду. Прогнозуємо, розподіляємо навантаження та завдання.

- Недоцільність. Необґрунтовані складнощі у роботі.

Мурі	У промисловості
Непрофільна робота	Поставити менеджера з продажу до конвеєрної стрічки цеху. Призначити директором заводу третю дружину у подарунок.	Виконання завдань, що не мають відношення до займаної посади та розвинених навичок. Надіслати верстальника до call-center.
Погано укомплектоване робоче місце	Один набір інструментів на 4 монтажники.	Стажер має ноут, але на ньому немає антивірусу і необхідних у роботі спеціалізованих програм. У дизайнера застарілий піратський фотошоп.
Нечіткі інструкції	Анотація вимог до замовлення, вимірювання на око.	«Зробіть макет життєрадісніший, і кнопочки прям ух щоб!»
Відсутність інструментів та обладнання	Один принтер у кабінеті директора бухгалтерія постійно бігає роздрукувати до нього.	Програміста наймають з його власним ноутбуком та зобов'язую носити його в офіс, тому що купити та укомплектувати йому стаціонарник не можна.
Відсутність належного технічного обслуговування / ненадійне обладнання	Застаріла конвеєрна стрічка, технічне обслуговуванняякої прострочено на півроку-рік.	Сис.адмін не систематизує та не підписує кабелю в серверній стійці. Час на пошук несправності множиться у кілька разів.
Ненадійні процеси	Неперевірені технології обробки сировини, абстрактно доведені методи обліку та сумнівні ідеї у виробництві.	Monkey testing як єдиний та достатній спосіб тестування програм на баги (помилки).
Погана комунікація та зв'язок	Погана чутність у рації на території цеху. Боротьба із секретарем директора, коли важливо терміново повідомити про НП. Бюрократія.	2 мобільних номери, 8 месенджерів, 3 імейли та 5 соц.мереж, щоб отримати добро на виконання завдання.

Суть ощадливого перетворення на тому, щоб прибрати все муда, мури і мура.Розуміючи їх причинно-наслідковий зв'язок, можна зосередитися на витоках проблем, щоб потім не прибирати кожну дрібницю.

Переваги методології Lean

Скептик скаже, навіщо потрібне ощадливе перетворення, якщо можна просто застосувати пару стандартних інструкцій по боротьбі із шлюбом із ГОСТів чи скоротити витрати паперу на бюрократію на підприємстві? Методи ощадливого виробництва як інструмент сильні, але без розуміння філософії та структури впровадити повноцінно не вийде.

Це як універівське знав-здав-забув. Після іспиту в голові залишиться лише "фух!" і застосувати практично нічого. Так само і один раз за інструкцією впровадивши пару алгоритмів, що скорочують витрати або термін виконання завдань, ощадливе виробництво не створити. Lean – це постійні зміни.Навіть щорічно проводити модернізацію, значить впровадити методологію насправді.

Вся суть у досвіді, відпрацюванні практично.Тільки після особистого досвіду, тестування теорій та збору даних можна проаналізувати та розробити нові етапи експериментів. Поставте собі такий цикл як норму впровадження виправлень, боротьби з муда, муру та мурі.

Щоб спочатку запустити проект з методології lean треба:

зібрати всю інформацію про майбутнє завдання,
сегментувати її на підзавдання, розробляти та тестувати їх окремо,
розрахувати всі терміни та бюджет на основі зібраного досвіду конкурентів або власних минулих проектів (покладатися лише на реальні дані замість абстрактних теорій

Принципи дбайливого виробництва

На основі всіх муда, муру та мурі є рівно 10 принципів ощадливого виробництва:

Ліквідувати сміття
Мінімізувати запаси
Максимізувати потік
Виробництво залежить від споживчого попиту
Знати вимоги клієнтів
Зробити правильно з першого разу
Розширювати можливості працівників
Побудувати систему з легкою заміною її деталей
Налагодити партнерські відносини із постачальниками
Створити культуру постійного вдосконалення

Також є три основні завдання бізнесу. Вони спрямовують перетворення всієї компанії:

Ціль. Які проблеми клієнта вирішує компанія, кінцева цінність споживача?
Процес. Критерії оцінки кожного потоку створення цінності? Перевірка алгоритмів та ланок ланцюга, боротьба з відходами, недоцільністю та перевантаженнями. Кожен крок цінний, реальний, доступний, адекватний та гнучкий, а потоки та впливи рівномірні.
Люди. Як розподілити відповідальність за кожен процес та потік виробництва? Закріпити людину не за посадою, а за процесом, довіреним цілком? Куратор завдання формує створення цінності з погляду бізнес-цілей та активно втілює ощадливе перетворення.

Для індивідуального розвитку в кар'єрі ці базові три завдання виглядають так:

Яка метамоєї роботи?
Процесдля генерації найкращих результатів найбільш ефективним способом?
Хто ті люди, Яким я створюю цінність?

Відповісти на ці питання допомагає поняття «кайдзен».

Принципи філософії Кайдзен - безперервне вдосконалення

Термін кайдзен— складається з двох японських ієрогліфів kaysen: кай - зміниі дзен - добре. Зміни на краще, безперервне вдосконалення, перетворення на добро... Складно сказати, це теоретичне вчення філософів чи практичний методуправління. Кайдзен симбіоз обох понять, що дозволяє підлеглим пропонувати та оперативно тестувати свої ідеї щодо покращення роботи підприємства. Ощадливе перетворення походить від практичної частини кайдзен, а ґрунтується на його філософії.

Кайдзен тримається на п'яти китах:

Рівноправне взаємодіявсіх рівнів (керівництво, менеджери, робітники) та пряма комунікація між ними
Індивідуальна дисципліна
Здорове моральний станколективу та кожного особисто
Гуртки якості
Пропозиціїпо поліпшенням всього від робочого місця та конвеєра до способу оцінки роботи компанії.

Детальніше про Кайдзе читайте в наступній статті.

Алгоритм впровадження бережливого виробництва

За Джеймсом Вумеком, засновником Lean Enterprise Institute та автором ряду книг про перетворення:

Вибрати лідера - відповідального провідника змін
Отримати від надійного джерела знання про лін та кайдзен
Знайти чи створити кризу — проблему, яка потребує негайного вирішення
Експериментувати, практикувати, аналізувати результати відразу - не захоплюватися розробкою стратегії (доведено братами Райт)
Побудувати реальні та бажані карти потоків створення цінностей. Вони повинні відрізнятися
Забезпечити прозорість результатів для всього персоналу
Скорочувати час виробничого циклу (прискорення потоку)
Впровадити кайдзен та безперервно розвивати компанію (створення цінності в цехах переходить до адміністративних змін)

Ось із чого почати використання ощадливого виробництва. Можливі інструменти:

Value Stream Mapping
Pull production
Кайдзен
Poka Yoke
Total Productive Maintenance (TPM)
Just-In-Time (JIT)
Visualization
U-подібні осередки

Приклади застосування бережливого виробництва

Конкурентоспроможність компанії часто залежить від певних критеріїв. Швидка доставка смачної піци переможе просто смачну піцу. Кастомізація автомобіля у офіційного автодилера цікавіша за стандартну базову комплектацію. А розгорнуті результати приватних медичних аналізів завжди кращі за скупі виписки з районної поліклініки.

Забезпечити перевагу над конкурентами (швидкість, кастомізація, якість дослідження) можна безперервно покращуючи систему управління проектами, як роблять багато компаній у світі.

Успішно впровадили лін:

США: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
в Європі: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
у Китаї: Lenovo, Suntory
державні та муніципальні відомства багатьох країн.

Програми та інструменти Lean

Впровадити перетворення в сучасній компанії простіше, ніж 30 років тому. Для Андроїд та iOS є багато однотипних програм, що допомагають вести економний та якісно-орієнтований бізнес.

Інструменти ощадливого виробництва застосовуються для мотивації персоналу, побудови відносин та зв'язку між цехом та керівництвом, аналізу результатів впровадження нових ідей та виявлення відходів у роботі підприємства. Тестування та експерименти, розробка системи конвеєрів або багтрекер для програмістів - все це софт для лін методології.

Worksection - Saas сервіс, в якому є повний функціонал управління проектами, діаграма Ганта та кілька типів звітів.

Діаграма Гантадозволяє відстежити взаємозв'язки, хронологію та відповідальних за завданнями. У звітах зазначаються прострочені завдання та перевищені бюджети.

У розділі завдань «по людях» керівнику видно обсяги робіт на кожну людину та хто простоює. Так легко визначити неправильний розподіл людських ресурсів.

Так боротьба з муда, мура та мурі стає наочною та простою.

Можна створити окремий проект «пропозицій від команди», де створювати завдання впроваджувані ідеї.
Виставити дедлайн на два тижні чи місяць, тестувати ідею, обговорювати у коментарях процес і потім аналізувати результат.
Якщо ідея хороша – впровадити остаточно.

Oracle

Найчастіше власники компаній застосовують програми як Oracle або віртуальні сервіси для проектного менеджменту.

LeanApp

Найвідоміший додаток - LeanApp для iOS дозволяє систематизувати та контролювати всі процеси в компанії.

Вердикт

Компанії запроваджують ощадливе виробництво у всьому світі, але не всі вони процвітають завдяки йому. Багато хто не знає як, не розуміє філософію або неправильно застосовують на практиці завчені інструкції.

Суть методології

усунення відходів,
розширення прав та можливостей працівників,
зменшення запасів,
підвищення продуктивності.

Спосіб завжди індивідуальний, залежить від багатьох факторів — галузь та сегмент ринку, ЦА, товар чи послуга, пріоритет та конкурентна відмінність компанії.

Починати боротьбу з відходами у «найвужчих» місцях потоку робіт — там, де помилка критична.

Знайти кризу та її вирішити набагато ефективніше, ніж бездумно впроваджувати алгоритм лин.

Ощадливе виробництво - це особлива схема управління компанією. Основна ідея полягає у постійному прагненні виключити будь-які види витрат. Ощадливе виробництво - це концепція, яка передбачає залучення до процедури оптимізації кожного співробітника. Така схема спрямовано максимальне орієнтування убік споживача. Розглянемо далі докладніше, що таке система ощадливого виробництва.

Історія виникнення

Впровадження ощадливого виробництва у промисловість відбулося 1950-ті роки у корпорації Toyota. Творцем такої схеми управління став Таїті Оно. Великий внесок у розвиток як теорії, і практики вніс його колега - Сігео Сінго, який, крім іншого, створив спосіб швидкої переналагодження. Згодом американські фахівці досліджували систему і концептуалізували її під назвою lean manufacturing (lean production) - "недостатнє виробництво". Спочатку концепція застосовувалася в першу чергу в автомобілебудуванні. Через деякий час схема була адаптована і до процесного виробництва. Згодом інструменти ощадливого виробництва стали використовувати у охороні здоров'я, комунальному господарстві, сфері послуг, торгівлі, збройних силах, секторі держуправління та інших галузях.

Головні аспекти

Бережливе виробництво для підприємства передбачає аналіз цінності товару, що випускається кінцевого споживача, кожної стадії створення. Основне завдання концепції виступає формування безперервного процесу усунення витрат. Інакше кажучи, ощадливе виробництво - це усунення будь-яких дій, внаслідок яких споживаються ресурси, але у результаті немає ніякої цінності кінцевого споживача. Наприклад, йому не потрібно, щоб готовий виріб або його комплектуючі були на складі. При традиційній системі всі витрати, пов'язані з шлюбом, переробкою, зберіганням та інші перекладаються на споживача. Ощадливе виробництво - це схема, за якою вся діяльність компанії поділена на процеси та операції, які додають та не додають цінність продукту. Як основне завдання, таким чином, виступає планомірне зменшення останніх.

Бережливе виробництво: втрати

У витратах у ряді випадків застосовується термін muda. Це поняття означає різні витрати, сміття, відходи тощо. Таїті Воно виділив сім видів витрат. Втрати утворюються внаслідок:

очікування;
надвиробництва;
транспортування;
зайвих стадій обробки;
непотрібних переміщень;
випуску дефектних товарів;
зайвих запасів.

Головним Тайіті Воно вважав надвиробництво. Воно є чинником, внаслідок якого виникають інші витрати. До наведеного вище списку було додано ще один пункт. Джеффрі Лайкер, який займався дослідженням досвіду Toyota, назвав як втрату нереалізований потенціал службовців. Як джерела витрат називають перевантаження потужностей, співробітників при здійсненні діяльності з підвищеною інтенсивністю, а також нерівномірність виконання операції (наприклад, переривається графік внаслідок коливання попиту).

Принципи

Бережливе виробництво представляється як процес, розділений п'ять стадій:

Визначення цінності конкретного товару.
Встановлення цього товару.
Забезпечення безперервної течії потоку.
Надання споживачеві можливості витягувати товар.
Прагнення досконалості.

Серед інших принципів, на яких ґрунтується ощадливе виробництво, слід виділити:

Досягнення відмінної якості - здавання товару з першого пред'явлення, використання схеми "нуль дефектів", виявлення та вирішення проблем на самих ранніх стадіяхїх виникнення.
Формування довгострокової взаємодії зі споживачем у вигляді поділу інформації, витрат та ризиків.
Гнучкість.

Виробнича система, що використовується в Toyota, базується на двох основних принципах: автономізації та "точно вчасно". Останній означає, що все необхідні елементидля складання надходять на лінію саме в той момент, коли це потрібно, суворо у певній для конкретного процесу кількості скорочення складського запасу.

Складові елементи

У межах аналізованої концепції виділено різні компоненти - методи ощадливого виробництва. Деякі з них можуть і самі виступати як схема управління. До основних елементів належать такі:

Потік одиничних продуктів.
Загальний догляд обладнання.
Система 5S.
Кайдзен.
Швидке переналагодження.
Запобігання помилкам.

Галузеві варіанти

Бережлива охорона здоров'я є концепцією скорочення тимчасових витрат медперсоналу, не пов'язаних безпосередньо з наданням допомоги людям. Лін-логістика є схемою, що витягує, яка об'єднує всіх постачальників, залучених до потоку створення цінності. У цьому системі відбувається часткове заповнення запасів невеликими обсягами. Як основний показник у цій схемі виступає логістична сукупна вартість. Інструменти дбайливого виробництва використовуються поштовим відомством Данії. У рамках концепції було здійснено масштабну стандартизацію запропонованих послуг. Цілями заходу виступали підвищення продуктивності, прискорення пересилок. Було введено "карти потокового формування цінності" для контролю та ідентифікації послуг. Також розроблено та впроваджено згодом систему мотивації службовців відомства. У будівництві сформовано особливу стратегію, орієнтовану підвищення ефективності процесу зведення споруд всіх стадіях. Принципи лін-виробництва були адаптовані розробки ПЗ. У міському, державне управліннятакож використовуються елементи схеми, що розглядається.

Кайдзен

Ідея була сформульована 1950 року доктором Демінгом. Впровадження цього принципу принесло великі прибутки компаніям Японії. За це фахівця було нагороджено імператором медаллю. Згодом Спілкою науки і було оголошено приз ім. Демінгу за якість промислових товарів.

Переваги філософії кайдзен

Переваги цієї системи були оцінені у кожному промисловому секторі, де створювалися умови для забезпечення найвищої ефективності та продуктивності. Кайдзен вважається японською філософією. Вона полягає у пропаганді безперервних змін. Школа думки кайдзен наполягає на тому, що постійні перетворення виступають як єдиний шлях до прогресу. Основний упор система робить підвищення продуктивності усунення непотрібної і важкої роботи. Саме визначення створено шляхом поєднання двох слів: "кай" - "змінити" ("перетворити"), і "дзен" - "у бік кращого". Переваги системи досить чітко відбиває успіх економіки Японії. Це визнають не лише самі японці, а й експерти світу.

Цілі концепції кайдзен

Виділяють п'ять основних напрямів, якими здійснюється розвиток виробництва. До них відносять:

Скорочення відходів.
Негайне усунення несправностей.
Оптимальне використання.
Робота у команді.
Найвища якість.

Слід сказати, більшість принципів грунтується на здоровому глузді. Основними компонентами системи виступають покращення якості товару, залучення до процесу кожного співробітника, готовність до взаємодії та змін. Усі ці заходи не вимагають складних математичних розрахунків чи пошуку наукових підходів.

Скорочення відходів

Принципи філософії Кайдзена спрямовані на значне зниження втрат на кожному етапі (операції, процесі). Однією з основних переваг схеми вважається те, що вона включає кожного співробітника. Це, своєю чергою, передбачає розробку та подальшу реалізацію пропозицій щодо вдосконалення кожному Така робота сприяє мінімізації втрат ресурсів.

Негайне усунення несправностей

Кожен працівник відповідно до концепції кайдзен має протидіяти проблемам. Така поведінка сприяє швидкому вирішенню питань. У разі негайного усунення несправностей час виробничого циклу не збільшується. Негайне вирішення проблем дозволяє спрямовувати діяльність у ефективне русло.

Оптимальне використання

При швидкому вирішенні проблем ресурси вивільняються. Вони можуть використовуватися для вдосконалення та досягнення інших цілей. У комплексі ці заходи дозволяють налагодити безперервний процес ефективного виробництва.

Робота в команді

Залучення до вирішення проблем усіх співробітників дозволяє знайти вихід швидше. Успішне подолання складнощів зміцнює дух та підвищує самооцінку співробітників компанії. усуває конфліктні ситуації, сприяє формуванню довірчих відносин між вищими та нижчими службовцями.

Найкраща якість

Швидке та ефективне рішенняпроблем сприяє злагодженій роботі у команді, створенню великого обсягу ресурсів. Це, у свою чергу, забезпечить підвищення якості продукції, що випускається. Все це дозволить компанії вийти на новий рівень потужностей.

Чи не втратите.Підпишіться та отримайте посилання на статтю собі на пошту.

Японія знається на своїй продукції і багато хто з нас знайомий з цим. Але звідки у них таке прагнення підвищувати якість своїх товарів — чи справа в менталітеті? Не секрет, що японці мають свої підходи до управління. Про один такий підхід і йтиметься далі.

Бережливе виробництво (leanproduction)– це підхід до управління організацією, що ґрунтується на підвищенні якості продукції при одночасному скороченні витрат. Звучить як щось неможливе, проте практика показує, що цього можна досягти, дотримуючись деяких правил.

Концепцію ощадливого виробництва розробив інженер та підприємець компанії Тойота Тайіті Воно разом зі своїм соратником Сігео Сінго. Потім вона була адаптована під американські компанії і була названа Lean Production. Концепція передбачає залучення до процесу оптимізації кожного співробітника компанії та повну орієнтацію на споживача.

Головне завдання ощадливого виробництва - безперервне усунення втрат - тільки в такий спосіб можна досягати досконалості, знижувати вартість продукту та підвищувати його якість. У виробничої системи Toyota є термін muda, який і означає всі можливі втрати, відходи, сміття та витрати.

Є виробничі процеси, які мають і які мають цінності споживача. По концепції ощадливого виробництва необхідно планомірно ліквідувати процеси, які мають цінності (зате додають ціни товару).

Хороша новина в тому, що будь-яка компанія має величезні можливості для покращення будь-якої сфери.

Види втрат

Отже, які ж є втрати? Таїті Воно запропонував сім, проте згодом до них додалися ще три, правда вже американськими дослідниками управління, і в результаті їх стало десять.

Перевиробництво.Занадто багато товарів чи вчасно.
Очікування.Коли незавершений продукт простоює у черзі на обробку, це додає вартості продукту.
Непотрібне транспортування.Її потрібно оптимізувати за часом та відстанню. Будь-яке транспортування збільшує ризик пошкодження.
Зайві етапи обробки.
Зайві запаси.Запаси на складах заморожують прибутки.
Непотрібні рухи.Це втрата часу.
Випуск дефектної продукції.Крім фінансових витрат це ще впливає і на імідж компанії.
Нереалізований творчий потенціал працівників.
Перевантаження робітників чи обладнання(Muri).
Нерівномірність виконання операції(Mura).

Ось ці десять видів втрат потрібно мінімізувати, а то й зовсім виключити (причому не виділяючи фінансових ресурсів). Це допоможе підвищити якість та знизити ціну товару.

Які дії не збільшують цінності для споживача, натомість збільшують ціну? Наприклад, оформлення документів, замовлення компонентів, упаковка та зберігання, обробка замовлення, продаж та просування товару. Якщо усунути всі ці моменти, є можливість значно знизити вартість продукції. Завдання компанії – скоротити процеси, які не приносять цінності.

Принципи дбайливого виробництва

Вони досить прості, проте вимагають більших організаційних здібностей.

З'ясуйте, що створює цінність товару кінцевого споживача. Безліч дій та процесів в організації абсолютно неважливі для споживача, тому їх слід позбавлятися.
Визначте лише найнеобхідніші процеси у виробництві продукції, видаліть непотрібні та уникайте будь-яких втрат.
Забезпечте безперервний перебіг потоку створення продукту.
Робіть тільки те, що потрібно споживачеві. Та кількість і ту продукцію, яка йому потрібна.
Скорочуйте непотрібні дії, прагнете досконалості.

Інструменти дбайливого виробництва

Інструментів ощадливого виробництва є дуже багато, до того ж деякі дуже специфічні для конкретного підприємства чи сфери бізнесу. Ми зібрали універсальні інструменти, які підійдуть будь-якій організації.

Just in time – дозволяє виробляти продукцію точно вчасно та в потрібній кількості
Канбан - принцип управління «точно вчасно», який сприяє рівномірно розподіляти навантаження на всіх працівників
Andon – візуальна система, яка дозволяє всім співробітникам бачити стан справ у провадженні

Дані інструменти застосовуються у різних галузях діяльності: будівництві, медицині, освіті, банківській сфері, логістиці, торгівлі.

Концепція ощадливого виробництва ще порівняно молода, але постійно вдосконалюється. Це один із головних принципів кайдзена – постійне поліпшення. Тому покращується не тільки організаційна структураорганізації, а й сам підхід, саме дбайливе виробництво. Його успіхи незаперечні, саме тому ідеї концепції такі популярні у всьому світі.

Можливо, буде корисно почитати: